Kegelbrekers zijn belangrijke apparaten voor het middelfijn en fijn breken van harde materialen (druksterkte ≤300 MPa) en worden veel gebruikt in de mijnbouw, de bouw, enz. Ze breken materialen door de periodieke beweging van de bewegende kegel, aangedreven door de excentrische asbus, waarbij de materialen worden samengeperst en tegen elkaar worden gebotst tussen de bewegende en vaste kegels. De belangrijkste onderdelen zijn het hoofdframe (boven- en onderframe van gegoten staal), de breekconstructie (bewegende kegel met 42CrMo-smeedlichaam en slijtvaste voering, vaste kegel met gesegmenteerde voeringen), de transmissieconstructie (excentrische asbus, kegelwielpaar, hoofdas), het afstel- en veiligheidssysteem en het smeer- en stofdichtingssysteem. Belangrijke componenten ondergaan strenge productieprocessen: frames en excentrische asbussen worden gegoten met warmtebehandeling; bewegende conussen worden gesmeed en warmtebehandeld; alle onderdelen ondergaan een precisiebewerking. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, maatvoeringinspecties, niet-destructief onderzoek, prestatietesten en veiligheidstesten om een stabiele en efficiënte werking te garanderen en te voldoen aan de industriële breekbehoeften.
De hydraulische kegelbreker met meerdere cilinders, een geavanceerde machine voor het middelfijn tot fijn breken van harde/ultraharde materialen (graniet, basalt, enz.), maakt gebruik van lamineringsbrekingstechnologie. Aangedreven door een motor, roteert de excentrische asbus waardoor de bewegende kegel oscilleert en materialen tussen de bewegende en vaste kegels worden vermalen tot uniforme deeltjes. De machine heeft een capaciteit van 50 tot 2000 ton/u en wordt veel gebruikt in de mijnbouw, bouwmaterialen, enz. Structureel gezien bestaat de constructie uit: hoofdframe-assemblage (bovenframe ZG270-500, onderframe ZG35CrMo); breekconstructie (42CrMo bewegende kegel met Cr20/ZGMn13 voering, gesegmenteerde vaste kegel); transmissie-assemblage (ZG35CrMo excentrische asbus, 20CrMnTi kegelwielen); 6-12 hydraulische cilinders voor het verstellen van de perspoort (5-50 mm) en overbelastingsbeveiliging; plus smering (ISO VG 46 olie) en stofdichte systemen. Belangrijke componenten ondergaan een nauwkeurige productie: gieten (frames, excentrische huls) met warmtebehandeling; smeden (bewegende kegel) en CNC-bewerking. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (spectrometrie, trekproeven), maatvoeringsinspectie (CMM, laserscanning), NDT (UT, MPT) en prestatietests (dynamisch balanceren, 48-uurs breekproces). De voordelen ervan liggen in een hoge efficiëntie, uitstekende productkubieke grootte (≥85%), betrouwbare hydraulische veiligheid en aanpasbaarheid aan taaie materialen, waardoor ze als kernapparatuur in moderne breeklijnen kunnen dienen
a. Hoge efficiëntie: De hydraulische kegelbreker heeft steunen aan de boven- en onderkant van de hoofdas, die een grotere breekkracht en een grotere slag kunnen weerstaan, en de speciale vorm van de breekholte die compatibel is met het lamineringsprincipe zorgt ervoor dat de machine een hogere breekefficiëntie heeft. b. Grote productiecapaciteit: De hydraulische kegelbreker is ontworpen met een perfecte combinatie van breekslag, breeksnelheid en vorm van de breekholte, zodat de output van de machine 35% tot 60% hoger is dan die van de oude veerkegelbreker wanneer de diameter van het grote uiteinde van de bewegende kegel hetzelfde is. c. Hoogwaardige stenen: De hydraulische kegelbreker maakt gebruik van de unieke vorm van de breekholte en het principe van lamineren om het brekende effect tussen de deeltjes te creëren, waardoor het aandeel blokjes in het eindproduct aanzienlijk wordt vergroot, de naaldvormige stenen worden verminderd en de deeltjes worden gereduceerd. Het niveau is gelijkmatiger. d. Het middelfijn en fijn breken van verschillende holtevormen kan worden gerealiseerd door alleen de vaste kegel te vervangen. e. Het hydraulische systeem en het smeersysteem, dat door een dubbele verzekering wordt aangestuurd, kunnen de overbelastingsbeveiliging van de machine en een goede smering van de lagers garanderen. f. Gemakkelijk te onderhouden: de kegelbreker heeft een eenvoudige en compacte constructie, stabiele prestaties en is niet snel defect. Het onderhoud is gemakkelijk en snel.
De hamerbreker is een veelgebruikte breekmachine die middelharde en brosse materialen (druksterkte ≤ 150 MPa) zoals kalksteen en steenkool verpulvert met behulp van hamerslagen met hoge snelheid (800–1500 tpm). De materialen worden gebroken door impact, botsing en afschuiving en vervolgens afgevoerd via een onderste zeefplaat. Dankzij de eenvoudige constructie en hoge efficiëntie vindt de breker toepassingen in de mijnbouw, bouwmaterialen en meer. De belangrijkste onderdelen zijn: een gegoten stalen of gelast frame (ZG270-500/Q355B) met slijtvoeringen; een rotor bestaande uit een hoofdas van 40Cr, een ZG310-570 rotorschijf en hamers van gietijzer met een hoog chroomgehalte (Cr15-20); een toevoerpoort, een ZGMn13 zeefplaat (gaten van 5-50 mm), hamerassen van 40Cr, lagerzittingen en een motor van 5,5-315 kW. Belangrijkste productieprocessen: Hamers worden zandgegoten uit ijzer met een hoog chroomgehalte en warmtebehandeld tot HRC 55–65; rotorschijven gebruiken zandgegoten ZG310-570 met normalisatie en ontlaten (HB 180–220); de hoofdas wordt gesmeed, afgeschrikt/ontlaten (HRC 28–32) en nauwkeurig geslepen. Kwaliteitscontrole omvat het testen van de samenstelling van het materiaal, dimensionale inspectie (CMM), niet-destructief onderzoek (MPT/UT), prestatietests (lege/beladen ritten) en veiligheidscontroles. Hiermee wordt een efficiënte en stabiele werking gegarandeerd.
De impactbreker verbrijzelt materialen door middel van impact en rebound met hoge snelheid. Een rotor (1000-2000 tpm) drijft hamers aan die het materiaal raken, waarna het materiaal terugkaatst naar de slagplaten voor secundaire verbrijzeling. Geschikt voor middelharde/brosse materialen (≤ 300 MPa druksterkte) zoals kalksteen en erts. Wordt veel gebruikt in de bouw, mijnbouw, enz., met een hoge breekverhouding (tot 50:1) en een goede productvorm. De structuur bestaat uit: een frameconstructie (boven- en onderframe), rotorconstructie (rotorschijf, slaghamers, hoofdas, hamerassen), slagplaatconstructie (slagplaten met afstelvoorzieningen), aandrijfsysteem (motor, poelie/riem) en veiligheids-/hulpvoorzieningen (afschermingen, stofverwijdering, smering). Belangrijke componenten zoals slaghamers (hoogchroom gietijzer) en rotorschijven (gietstaal) ondergaan een nauwkeurige gieting met warmtebehandeling. Bewerkingsprocessen garanderen de maatnauwkeurigheid, terwijl kwaliteitscontrole bestaat uit materiaaltesten, NDT (MPT, UT) en prestatietests (dynamisch balanceren, belastingstests). De installatie omvat de voorbereiding van het fundament, de montage van het frame/de rotor, de montage van de slagplaat, de aansluiting van het aandrijfsysteem en de inbedrijfstelling, waardoor een stabiele werking wordt gegarandeerd.
De hamerbreker is een veelgebruikte breekmachine die middelharde en brosse materialen (druksterkte ≤ 150 MPa) zoals kalksteen en steenkool verpulvert met behulp van hamerslagen met hoge snelheid (800–1500 tpm). De materialen worden gebroken door impact, botsing en afschuiving en vervolgens afgevoerd via een onderste zeefplaat. Dankzij de eenvoudige constructie en hoge efficiëntie vindt de breker toepassingen in de mijnbouw, bouwmaterialen en meer. De belangrijkste onderdelen zijn: een gegoten stalen of gelast frame (ZG270-500/Q355B) met slijtvoeringen; een rotor bestaande uit een hoofdas van 40Cr, een ZG310-570 rotorschijf en hamers van gietijzer met een hoog chroomgehalte (Cr15-20); een toevoerpoort, een ZGMn13 zeefplaat (gaten van 5-50 mm), hamerassen van 40Cr, lagerzittingen en een motor van 5,5-315 kW. Belangrijkste productieprocessen: Hamers worden zandgegoten uit ijzer met een hoog chroomgehalte en warmtebehandeld tot HRC 55–65; rotorschijven gebruiken zandgegoten ZG310-570 met normalisatie en ontlaten (HB 180–220); de hoofdas wordt gesmeed, afgeschrikt/ontlaten (HRC 28–32) en nauwkeurig geslepen. Kwaliteitscontrole omvat het testen van de samenstelling van het materiaal, dimensionale inspectie (CMM), niet-destructief onderzoek (MPT/UT), prestatietests (lege/beladen ritten) en veiligheidscontroles. Hiermee wordt een efficiënte en stabiele werking gegarandeerd.
