Het contragewicht van de kegelbreker, een belangrijk dynamisch balanceringscomponent dat op de excentrische bus is gemonteerd, compenseert de centrifugale krachten door excentrische rotatie, waardoor trillingen worden verminderd, de stabiliteit wordt verbeterd (500–1500 tpm), het energieverbruik wordt geoptimaliseerd en de framebelasting wordt gebalanceerd. Qua structuur bestaat het uit een behuizing met hoge dichtheid (7,0–7,8 g/cm³) (HT350/QT600-3), 2–6 ringvormige segmenten, boutgaten (klasse 8.8+), positioneringspennen, balanceerlippen en verstevigingsribben, met een corrosiebestendige coating. Het wordt vervaardigd via zandgieten (gieten bij 1350-1380 °C), gloeien (550-600 °C) en precisiebewerking (CNC-draaien/slijpen) voor maatnauwkeurigheid. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (dichtheid ≥ 7,0 g/cm³), NDT (UT/MPT), dynamisch balanceren (rest-onbalans ≤ 5 g·mm/kg) en belastingstests (150% nominale kracht). Dit zorgt voor een betrouwbare werking in de mijnbouw/verwerking van toeslagmaterialen, doordat de spanning wordt geminimaliseerd en de levensduur van de componenten wordt verlengd.
De kegelbrekeradapterring, een belangrijk onderdeel tussen de hoofdas en de bewegende kegel, brengt koppel en axiale belastingen over, compenseert kleine uitlijnfouten, beschermt dure onderdelen en vereenvoudigt de montage. De adapterring werkt onder hoge koppels en cyclische belastingen, wat kracht en precisie vereist. Qua structuur bestaat het uit een taps toelopende behuizing van gelegeerd staal (40CrNiMoA of 45#) met een nauwkeurige binnenste conus (1:10 tot 1:20), buitendraad/flens, spiebaan, smeergroeven en een positioneringsschouder. De productie omvat het smeden (verhitten tot 1150-1200 °C, stuiken/doorboren) of gieten, gevolgd door afschrikken/ontlaten (HRC 28-35). Het bewerken omvat het nauwkeurig slijpen van de conus (Ra0,8 μm) en het aanbrengen van schroefdraad. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (samenstelling, trek-/slagsterkte), maatvoeringscontroles (CMM, conusmaat), NDT (UT, MPT), koppel-/vermoeiingstests en assemblagevalidatie. Deze garanderen betrouwbare prestaties in koppel-/belastingsoverdracht voor een efficiënte werking van de breker.
De stofkap van de kegelbreker, een beschermend onderdeel aan de bovenkant van de breker, voorkomt dat stof, vuil en vocht in de interne onderdelen (bijv. afstelmechanisme, druklager) terechtkomen, verhoogt de veiligheid door de toegang tot bewegende componenten te blokkeren en vermindert het geluid. De machine werkt in zware, stoffige omgevingen en vereist daarom duurzaamheid en een goede afdichting. Qua structuur bestaat het uit een dunwandige behuizing (staal, roestvast staal of gietijzer), boven- en onderflenzen met afdichtingen, verstevigingsribben, inspectieluiken, optionele ventilatiegaten en hijsogen. Productieprocessen variëren per materiaal: schalen van zacht/roestvrij staal worden gesneden, gewalst, gelast en afgewerkt; schalen van gietijzer worden zandgegoten en warmtebehandeld. De bewerking richt zich op de vlakheid van de flens en de afdichtingsvlakken, met oppervlaktebehandelingen zoals verven of passiveren. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, maatvoeringscontroles, tests van de structurele integriteit (lasinspectie, druktesten), functionele tests (afdichtingsprestaties, slagvastheid) en assemblagevalidatie. Deze zorgen ervoor dat de stofkap de interne componenten betrouwbaar beschermt en de efficiënte werking van de breker ondersteunt.
De klemring van de kegelbreker, een belangrijk bevestigingselement tussen de afstelring en het onderframe, fixeert de concaaf en stabiliseert de trommelconstructie. Hij fixeert de concaaf, blokkeert de afstellingen, verdeelt de belasting en verbetert de afdichting, waardoor hoge klemkrachten en cyclische belastingen worden weerstaan. Qua constructie bestaat het uit een gegoten/gesmeed stalen ringlichaam met hoge sterkte, een nauwkeurig klemoppervlak, boutgaten, hijsogen, positioneringsvoorzieningen en verstevigingsribben, met optionele slijtvaste coatings. De productie bestaat uit zandgieten (ZG35CrMo) of smeden (35CrMo), gevolgd door warmtebehandeling, bewerking (CNC draaien/slijpen voor precisie) en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (samenstelling, mechanica), dimensionale controles (CMM, lasertracking), structurele integriteitstests (UT, MPT), mechanische prestatietests (klemkracht, vermoeiing) en assemblagevalidatie. Deze garanderen een betrouwbare bevestiging van componenten voor een consistente werking van de breker in de mijnbouw en de verwerking van granulaten.
Het onderste frame van de kegelbreker, een fundamenteel structureel onderdeel, ondersteunt de gehele constructie, verdeelt de belasting over de fundering, herbergt kritische onderdelen (axiaallager, hoofdasbus) en beschermt tegen verontreiniging. Het vereist een hoge stijfheid en sterkte. Qua constructie bestaat het uit een behuizing van gegoten staal/nodulair gietijzer (500 kg–5 ton) met verstevigingsribben, een axiaallagerzitting, een hoofdasbevestiging, smeer-/koelkanalen, een funderingsflens, toegangspoorten en afdichtingsoppervlakken. De productie bestaat uit zandgieten (materiaalkeuze, modelleren, vormen, smelten/gieten) met warmtebehandeling, gevolgd door bewerking (ruw en nauwkeurig) en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, dimensionale controles (CMM, laserscanning), testen van de structurele integriteit (UT, MPT), mechanische prestatietests en assemblagevalidatie. Hiermee wordt gegarandeerd dat aan de sterkte- en precisievereisten voor betrouwbare, zware toepassingen wordt voldaan.
Het kegelbreker-axlager, een belangrijk onderdeel dat axiale belastingen (tot duizenden kilonewtons) aan de onderkant van de hoofdas of tussen de stelring en het frame opvangt, ondersteunt verticale krachten, zorgt voor soepele rotatie, handhaaft de uitlijning en is geïntegreerd met smeersystemen. Het werkt bij 500-1500 tpm en vereist hoge sterkte en precisie. Het vormt een robuuste constructie, bestaande uit een 42CrMo drukring (HRC 50–55 oppervlak), babbitt/bronzen drukplaten, een gietijzeren/stalen behuizing, smeerelementen, positioneringsinrichtingen en afdichtingen. De productie omvat het smeden en warmtebehandelen van de kraag, het gieten/verlijmen van babbitt aan staal voor de pads en het zandgieten van de behuizing, gevolgd door precisiebewerking. De assemblage omvat het installeren van de pads, het integreren van de smering en het controleren van de uitlijning. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, dimensionale inspectie, NDT (UT, MPT), prestatietesten (belasting, wrijving) en smeermiddelvalidatie. Deze garanderen een betrouwbare werking in de mijnbouw en de verwerking van toeslagmaterialen.
