Simens Spring Cone Crusher

Bovenste frame: Een gegoten stalen (ZG270-500) constructie met een cilindrische vorm, die de vaste kegel en het verstelmechanisme ondersteunt. De binnenwand is voorzien van een taps toelopend oppervlak dat past bij de voering van de vaste kegel, en de bovenkant is verbonden met de invoertrechter. De dikte van de framewand is 30-80 mm en de radiale verstevigingsribben zijn ontworpen om de druk te weerstaan.

Onderste frame: Een robuuste basis van gegoten staal (ZG35CrMo) die het gewicht van de gehele apparatuur en de reactiekracht tijdens het breken draagt. Deze is met ankerbouten aan de fundering bevestigd en biedt intern plaats aan de excentrische asbus, het hoofdaslager en het smeersysteem.

Bewegende kegel: Het kernwerkstuk, bestaande uit een conuslichaam en een slijtvaste voering. Het conuslichaam is gesmeed uit 42CrMo-gelegeerd staal, met een bolvormige bodem die aansluit op het bolvormige lager van de hoofdas voor een soepele zwaai. De voering is gemaakt van hoogchroom gietijzer (Cr20) of mangaanstaal (ZGMn13), dat door middel van gegoten zinklegering op het conuslichaam is bevestigd voor een nauw contact.

Vaste kegel (concaaf): Een ringvormige voering die op de binnenwand van het bovenframe is aangebracht, meestal bestaande uit 3-6 segmenten voor eenvoudige vervanging. Het materiaal is hetzelfde als dat van de bewegende kegelvoering en het binnenoppervlak is ontworpen met een specifieke tapsheid (15°-30°) en tandvorm om een verbrijzelende holte te vormen met de bewegende kegel.

Excentrische asbus: Een gegoten stalen (ZG35CrMo) huls met een excentrische boring, die het belangrijkste onderdeel vormt om de bewegende kegel te laten slingeren. De excentriciteit (5-20 mm) bepaalt de slingeramplitude van de bewegende kegel, en het buitenoppervlak is voorzien van een groot kegelwiel.

Kegelwielpaar: Inclusief een klein kegelwiel (gemonteerd op de ingaande as) en een groot kegelwiel (bevestigd op de excentrische asbus), gemaakt van 20CrMnTi-gelegeerd staal met carbonering en afschrikbehandeling om slijtvastheid en transmissienauwkeurigheid te garanderen.

Hoofdas: Een gesmede as van gelegeerd staal (40CrNiMoA), waarvan het bovenste uiteinde verbonden is met de bewegende kegel en het onderste uiteinde in de excentrische boring van de excentrische asbus is geplaatst. Deze brengt het koppel en de drukkracht over, met een diameter van 80-300 mm, afhankelijk van het model.

Afstelinrichting voor de afvoerpoort: Bestaat uit een afstelring, steunring en hydraulische cilinder (voor hydraulische kegelbrekers) of een handwiel (voor veerkegelbrekers). Door de afstelring te draaien, kan de hoogte van de vaste kegel worden gewijzigd, waardoor de grootte van de afvoerpoort (5-50 mm) kan worden aangepast.

Veiligheidsvoorziening: Veergroep (voor veerkegelbrekers) of hydraulische cilinder (voor hydraulische kegelbrekers). Wanneer niet-verbrijzelbare materialen in de breekruimte terechtkomen, wordt het veiligheidsmechanisme geactiveerd om de afvoerpoort te verwijden, het vreemde materiaal af te voeren en vervolgens automatisch te resetten om de apparatuur te beschermen.

Smeersysteem: Een onafhankelijk dun oliesmeersysteem met oliepomp, koeler en filter, dat smeerolie (ISO VG 46) levert aan het hoofdaslager, de excentrische asbus en het tandwielpaar om de wrijving te verminderen en de temperatuur te regelen (≤60℃).

Stofdicht apparaat: Tussen de bewegende kegel en het bovenframe worden een labyrintafdichting en een oliekeerring gebruikt. Sommige modellen zijn uitgerust met een luchtreinigingssysteem (0,3-0,5 MPa) om te voorkomen dat er stof in het smeersysteem komt.

Patroon maken:Volgens de ontwerptekeningen worden houten of metalen modellen gemaakt, met een krimptoeslag van 1,2-1,5% om de volumevermindering tijdens het stollen van het gietstuk te compenseren.

Vormgeving: Harsgebonden zand wordt gebruikt om de mal te maken en de holte wordt bekleed met een vuurvaste coating (zirkoniumoxide) om de oppervlaktekwaliteit van het gietstuk te verbeteren. Kernen worden gebruikt om interne holtes te vormen, zoals oliekanalen.

Smelten en gieten:

De grondstoffen worden gesmolten in een inductieoven en de temperatuur wordt geregeld op 1520-1560 °C. Voor ZG35CrMo worden chroom en molybdeen toegevoegd om de chemische samenstelling aan te passen (Cr: 0,8-1,2%, Mo: 0,2-0,3%).

Het gesmolten staal wordt bij een temperatuur van 1480-1520℃ in de mal gegoten. De gietsnelheid wordt geregeld om turbulentie en insluitsels te voorkomen.

Warmtebehandeling:Na het gieten wordt normalisatie (880-920℃, luchtkoeling) uitgevoerd om de korrel te verfijnen, daarna wordt er getemperd (550-600℃) om interne spanningen te elimineren en wordt de hardheid geregeld op HB 180-220.

Patroon en vormgevingPrecieze schuimpatronen worden gebruikt om de nauwkeurigheid van de excentrische boring te garanderen. Er wordt gebruikgemaakt van schelpvormen, die een hoge maatnauwkeurigheid en een goede oppervlakteafwerking bieden.

Gieten en warmtebehandelingHet gesmolten staal wordt gegoten bij 1500-1540 °C. Na het gieten worden het staal afgekoeld (850 °C, oliekoeling) en getemperd (580 °C) om een getemperde sorbietstructuur te verkrijgen met een hardheid van HB 220-260 en een treksterkte van ≥ 785 MPa.

Billetverwarming:Het stalen blok wordt in een gasoven verhit tot 1150-1200℃ om voldoende plasticiteit te garanderen.

Smeden:Er wordt gebruikgemaakt van open-matrijssmeedwerk, met meerdere stuik- en trekprocessen om de conische vorm en de bolvormige bodem te vormen. Zo wordt gewaarborgd dat de metaalkorrelstroom overeenkomt met de spanningsrichting.

Warmtebehandeling: Er wordt geblust (840℃, waterkoeling) en getemperd (560℃) om een hardheid van HRC 28-32, een treksterkte ≥900MPa en een goede taaiheid te bereiken.

Ruwe bewerking: Gebruik een CNC-freesmachine om het flensoppervlak en de verstevigingsribben te bewerken, waarbij de giethuid wordt verwijderd en een bewerkingstoeslag van 2-3 mm overblijft. De lagerzitting wordt bewerkt met een boormachine met maattolerantie IT8.

Precisiebewerking: Slijp het flensvlak tot een vlakheid ≤ 0,1 mm/m en een oppervlakteruwheid van Ra 1,6 μm. Boor en tap de boutgaten (M20-M50) met draadtolerantie 6H en zorg voor de positionele nauwkeurigheid van de gaten (± 0,1 mm).

Draaien: Een CNC-draaibank wordt gebruikt om de buitencirkel en de excentrische boring te bewerken, met een bewerkingstolerantie van 0,5-1 mm. De excentriciteit wordt gemeten met een meetklok om te controleren of deze aan de ontwerpeisen voldoet (±0,05 mm).

Slijpen: Slijp de buitencirkel en de excentrische boring tot maattolerantie IT6, oppervlakteruwheid Ra0,8 μm. Bewerk de spiebaan en het tandwielmontageoppervlak en zorg ervoor dat de haaksheid tussen het tandwieloppervlak en de as ≤0,02 mm/100 mm bedraagt.

Draaien: Bewerk de buitenste cirkel, trede en kopvlak op een CNC-draaibank, waarbij u een slijpmarge van 0,3-0,5 mm aanhoudt.

Warmtebehandeling:Blussen en ontlaten om de hardheid en taaiheid te garanderen.

Slijpen: Slijp het tapoppervlak tot maattolerantie IT5, oppervlakteruwheid Ra0,4μm. Bewerk de schroefdraad en de spiebaan en zorg voor een schroefdraadnauwkeurigheid van 6g.

Ruwe bewerking: Gebruik een CNC-freesmachine om het buitenste oppervlak van de bewegende kegelvoering en het binnenste oppervlak van de vaste kegelvoering te bewerken. Houd een bewerkingstoeslag van 1-2 mm aan.

Precisiebewerking: Slijp het werkoppervlak om de tapsheidstolerantie (±0,05°) en oppervlakteruwheid Ra3,2 μm te garanderen. Bewerk de montagegaten om ervoor te zorgen dat ze passen bij het conuslichaam of het bovenframe.

Materiaaltesten:

Met een spectrometer kunt u de chemische samenstelling van gegoten en gesmede onderdelen analyseren en controleren of ze voldoen aan de eisen van de materiaalnorm (bijv. ZG35CrMo: C 0,32-0,40%, Mn 0,5-0,8%).

Voer een trekproef en een slagproef uit op de proefstukken om de mechanische eigenschappen te controleren, bijvoorbeeld 42CrMo-smeedwerk: vloeigrens ≥785MPa, slagenergie ≥60J/cm².

Dimensionale inspectie:

Gebruik een coördinatenmeetmachine (CMM) om de belangrijkste afmetingen te inspecteren, zoals de excentriciteit van de excentrische asbus, de tapsheid van de bewegende kegel en de positie van de boutgaten.

Gebruik een laserscanner om het profiel van de breekruimte, gevormd door de bewegende kegel en de vaste kegel, te detecteren en te controleren of dit overeenkomt met het ontwerp.

Niet-destructief onderzoek (NDO):

Met ultrasoon onderzoek (UT) worden interne defecten in gietstukken (frames, excentrische asbussen) opgespoord. Defecten met een diameter >3mm worden afgekeurd.

Magnetisch onderzoek (MPT) wordt gebruikt om de oppervlakte- en nabij-oppervlaktefouten van smeedstukken (hoofdas, bewegende kegelbehuizing) te inspecteren. Scheuren groter dan 1 mm worden afgekeurd.

Prestatietesten:

Lege belastingstest: Laat het apparaat 2-4 uur onbelast draaien, controleer de rotatie van de rotor, de temperatuur van het lager (≤70℃) en of er abnormale geluiden zijn.

Belastingstest: Vermaal standaardmaterialen (bijv. graniet) gedurende 8-12 uur en controleer de productiecapaciteit, de deeltjesgrootteverdeling van de afvoer en de slijtage van de liners. De deeltjesgrootte van het product moet voldoen aan de ontwerpeisen (bijv. 5-20 mm) en de liners moeten gelijkmatig slijten.

Veiligheidstest:

Simuleer de invoer van niet-breekbare materialen (bijvoorbeeld ijzeren blokken) om de reactie van het veiligheidsapparaat te testen. Controleer of het apparaat de afvoerpoort op tijd (≤2 seconden) kan uitzetten en zich nauwkeurig kan resetten nadat het vreemde materiaal is afgevoerd.