De kegelbreker is een grootschalige primaire breekmachine die veel wordt gebruikt in de mijnbouw en de metaalindustrie. Hij is voorzien van een verticale spindel met een conische breekkop die ronddraait in een vaste concave en zo een breekholte vormt. De constructie bestaat uit een robuust frame, een roterende hoofdas, een excentrische huls, een breekkegel en een vaste kegel. De hoofdas, aangedreven door een motor via tandwielen, draait rond de breekkegel en laat deze oscilleren, waardoor het materiaal tussen de kegel en de concave wordt geperst en gebroken. Voordelen zijn onder andere een hoge doorvoer, continue werking en geschiktheid voor het breken van grote, harde ertsen (tot enkele meters in diameter). Het biedt stabiele prestaties en weinig onderhoud, waardoor het ideaal is voor de primaire breekfasen in grootschalige mineraalverwerkingsfabrieken.
De samengestelde kegelbreker, een geavanceerde breker met meerdere holtes voor het middelfijn tot fijn breken van harde materialen, combineert de voordelen van een veer- en hydraulische kegelbreker. De 2- tot 4-traps breekholtes maken geleidelijke materiaalverkleining mogelijk via laminatiebreking, wat zorgt voor uniforme deeltjesgroottes met een hoge kubieke korrelgrootte. Structureel bestaat de machine uit de volgende belangrijke onderdelen: een robuust hoofdframe van gegoten staal (ZG270-500) met ondersteunende componenten; een breekconstructie met een gesmede, beweegbare kegel van 42CrMo (mangaanstaal/voering met hoog chroomgehalte) en een vaste kegel met meerdere secties; een transmissiesysteem met een ZG35CrMo excentrische asbus en 20CrMnTi kegelwielen; hydraulische afstelling (5-50 mm perspoort) en veiligheidssystemen; plus stofdichte (labyrintafdichting, luchtreiniging) en smeersystemen. De productie omvat precisiegieten (frame, excentrische bus) en smeden (beweegbare kegel, hoofdas) met warmtebehandeling, gevolgd door CNC-bewerking voor nauwe toleranties. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, maatvoeringscontrole (CMM, laserscanning), NDT (UT, MPT) en prestatietests (dynamisch balanceren, 24-uurs breekcycli). De voordelen ervan liggen in een hoge efficiëntie, een compact ontwerp, instelbare fasen en betrouwbare veiligheid, geschikt voor mijnbouw, bouw en verwerking van toeslagmaterialen.
De Symons kegelbreker, een verbeterde opvolger van de veerkegelbrekers uit de PY-serie, is voorzien van een veerbeveiligingssysteem als overbescherming, waardoor metalen vreemde voorwerpen door de breekholte kunnen passeren zonder de machine te beschadigen. De breker is voorzien van een droge olieafdichting om steenpoeder te isoleren van smeerolie, wat een betrouwbare werking garandeert. De breker wordt veel gebruikt in sectoren zoals mijnbouw, cementproductie, bouw en metallurgie voor het breken van ertsen (metaal, niet-metaal, ferro, non-ferro), kalk, kalksteen, kwartsiet, zandsteen en kiezels. Het werkingsmechanisme bestaat uit een breekkegel (met een voering van mangaanstaal) en een vaste kegel (afstelring), met zinklegering tussen de voering en de kegel gegoten voor een goede integratie. De breekkegel is met een perspassing op de hoofdas gemonteerd, waarvan het onderste uiteinde in het taps toelopende gat van een excentrische asbus (met bronzen of MC-6 nylon bussen) past. Rotatie van de excentrische asbus via kegelwielen drijft de hoofdas en de breekkegel (ondersteund door een bollager) aan tot zwenken, waardoor erts wordt gebroken.
De trapplaat van de kegelbreker (trapplaat van de hoofdas) is een belangrijk dragend en structureel onderdeel. Het is voornamelijk verantwoordelijk voor de axiale lastoverdracht (het verwerken van meerdere tonnen in middelgrote brekers), het positioneren/geleiden van de hoofdas en de bewegende kegel, en het bieden van mechanische ondersteuning om trillingen te verminderen. Structureel gezien is het een schijfvormig onderdeel van hoogwaardig gelegeerd staal (40CrNiMoA/35CrMo) met een dikte van 30-80 mm. Het heeft een centraal gat (tolerantie ±0,05 mm) voor de passing van de hoofdas, trapvormige elementen (hoogte 10-30 mm, breedte 20-50 mm) die samenwerken met de druklagers, en 8-24 bevestigingsgaten voor bouten met hoge sterkte (kwaliteit 8.8+). Productie omvat: Gieten: smelten van gelegeerd staal (1500–1550°C), gieten in zandvorm, gevolgd door normalisatie (850–900°C) en harden (afschrikken op 820–860°C, ontlaten op 500–600°C). Bewerking: Ruw draaien (2–3 mm tolerantie), precisie slijpen (Ra0,8–1,6 μm oppervlakteafwerking, ±0,02 mm maattolerantie) en boren/tappen (±0,1 mm positietolerantie voor gaten). Oppervlaktebehandeling: Stralen en roestwerende coating (80–120 μm). Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (chemische samenstelling, treksterkte ≥980 MPa voor 40CrNiMoA), dimensionale inspectie (CMM en meters), NDT (ultrasoon/magnetisch deeltjesonderzoek op defecten) en assemblage-/prestatievalidatie om de pasvorm en stabiliteit te garanderen
De bescherming van het contragewicht van de kegelbreker is een beschermend en structureel onderdeel rondom het contragewicht en de excentrische bus. Het fungeert als een veiligheidsbarrière tegen roterende onderdelen (500–1500 tpm), blokkeert verontreinigingen, versterkt de stabiliteit en vermindert geluid. Structureel bestaat het uit een 4–8 mm dik ringvormig lichaam (Q235/Q355B-staal of HT250-gietijzer), montageflenzen met boutgaten, 1–2 toegangsdeuren, verstevigingsribben, ventilatiesleuven, hijsogen en een corrosiewerende coating van 80–120 μm. Het wordt vervaardigd door middel van staalplaatlassen (plasmasnijden, walsen, MIG-lassen) of zandgieten (gieten op 1380–1420 °C) met gloeien. Vervolgens ondergaat het CNC-bewerking voor flensvlakheid (≤ 0,5 mm/m) en oppervlakteafwerking. De kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, lasinspectie (DPT), slagtesten, stofdichtheidscontroles (druk van 0,1 MPa) en veiligheidsvalidatie (conform ISO 13857). Dit zorgt voor betrouwbare bescherming en duurzaamheid bij mijnbouw-/aggregaatactiviteiten
De kegelbrekerkopkogel, een belangrijk draaipuntonderdeel boven op de bewegende kegel, ondersteunt axiale breekbelastingen (tienduizenden kN), geleidt excentrische rotatie (amplitude van 5–20 mm), vermindert slijtage en zorgt voor de uitlijning tussen de bewegende kegel en de concave. Qua structuur bestaat het uit een halfronde/bolvormige kop (radius 50–300 mm) van GCr15/42CrMo met een 2–5 mm geharde laag (HRC 58–62), een schachthals, een overgangsfilet (radius 10–30 mm) en een smeergroef. Gefabriceerd via gesloten matrijssmeedwerk (1100–1200 °C) of precisiegieten, ondergaat het een ontlaten (kern HRC 25–35) en inductieharding. Precisiebewerking (CNC-slijpen) bereikt een oppervlakteruwheid van Ra0,1–0,4 μm en een sferische tolerantie van ≤ 0,01 mm. Kwaliteitscontrole omvat materiaalspectrometrie, hardheidstests, UT/MPT op defecten en vermoeiingstests (10⁶ cycli). Dit garandeert betrouwbare prestaties in de mijnbouw/verwerking van toeslagmaterialen met een druksterkte ≥ 2000 MPa en minimale slijtage (≤ 0,1 mg verlies/10⁴ cycli).
