Een hamerbreker is een van de belangrijkste apparaten voor het fijnbreken van kalksteen, steenkool of andere brosse materialen met een hardheid onder medium in de metaalverwerkende, bouw-, chemische en waterkrachtindustrie. De hamerbreker kenmerkt zich door een grote breekverhouding, een hoge productiecapaciteit en een uniforme productdeeltjesgrootte. Een eentraps hamerbreker kan materialen met een toevoerdeeltjesgrootte van 1100 mm tot minder dan 20 mm in één keer breken. Hierdoor kan de traditionele twee- of drietraps breking worden omgezet naar een eentraps breking, wat de processtroom vereenvoudigt, de investering in apparatuur bespaart en het verbruik en andere productiekosten verlaagt.
Ons bedrijf heeft meer dan 30 jaar ervaring in het ontwerpen en produceren van hamerbrekers. De productstructuur is geavanceerd, de prestaties zijn betrouwbaar, de werking is stabiel en het energieverbruik is laag. De hamerbrekers die wij produceren, hebben een serie gevormd en worden goed ontvangen door gebruikers in binnen- en buitenland.
In 1980 produceerde ons bedrijf een eentraps hamerbreker met een diameter van Φ2000×2000 voor de cementfabriek in Guangxi Litang. Na enkele jaren van gebruik is deze ook goed ontvangen door de gebruikers.
Hamerbrekers kunnen worden onderverdeeld in omkeerbare en onomkeerbare typen. De rotor van de omkeerbare hamerbreker is omkeerbaar en wordt over het algemeen gebruikt voor fijn breken; de rotor van de onomkeerbare hamerbreker is niet omkeerbaar en wordt over het algemeen gebruikt voor middelzwaar breken. De eerstefase hamerbreker is onomkeerbaar.
Gewone hamerbrekers bestaan hoofdzakelijk uit een frame, een rotor, zeefbalken, een slagplaat en een afstelmechanisme. De motor drijft de rotor via een koppeling aan om met hoge snelheid te draaien. Het erts dat de breker binnenkomt, wordt verbrijzeld door de impact van de hamer op de rotor. Het verbrijzelde erts ontvangt kinetische energie van buiten de hamer en stroomt met hoge snelheid naar de slagplaat en de zeefbalken in het frame; tegelijkertijd botsen de ertsen tegen elkaar, waardoor ze meervoudig worden verbrijzeld. Erts kleiner dan de gaten in het zeefrooster wordt uit de gaten in het rooster gestort; individuele, grotere ertsblokken worden opnieuw verbrijzeld op de roosterplaat door de gecombineerde effecten van impact, extrusie en slijpen van de hamerkop, en het erts wordt door de hamerkop uit de gaten in het rooster geperst, waardoor het product met de gewenste deeltjesgrootte wordt verkregen.
De eerste fase hamerbreker bestaat hoofdzakelijk uit een frame, een rotor, een invoerrol, een roosterbalk, een hydraulisch openingsmechanisme, een fundering en andere onderdelen. De hoofdmotor drijft de rotor rechtstreeks aan met een vliegwiel via een koppeling. Het erts wordt via een zware plateninvoer in de invoerpoort van de breker gevoerd. De invoer moet over de volledige breedte van de invoer plaatsvinden om een gelijkmatige invoer te bereiken. Na binnenkomst in de breker vallen grote stukken erts eerst op twee met rubber ondersteunde, schokbestendige invoerrollen. De twee invoerrollen draaien met verschillende snelheden om te voorkomen dat het erts tussen de twee rollen klem komt te zitten. De laatste draait sneller dan de eerste. Een deel van het fijne materiaal in de invoer valt direct tussen de twee rollen, terwijl de rest van het erts verder wordt ingevoerd in de breekruimte. Het erts dat de breekruimte binnenkomt, wordt gebroken of omhoog geslingerd door de hamer op de sneldraaiende rotor. Het met hoge snelheid opgeworpen erts botst tegen de slagplaat in de tegenaanvalsholte van het frame, of de ertsblokken botsen tegen elkaar en worden vermalen. Vervolgens worden ze door de hamer in de breekplaat en het roostergedeelte gebracht en verder vermalen totdat de gewenste deeltjesgrootte is bereikt en uit de opening tussen de roosterstaven wordt afgevoerd. Het afgevoerde materiaal wordt afgevoerd door de afvoerband. Om te voorkomen dat vreemde voorwerpen zoals ijzerwaren de machine beschadigen, is de breker uitgerust met een veiligheidsdeur en worden de openings- en openingskracht geregeld door een zware hamer. Om te voldoen aan de verschillende eisen van een buizenmolen en een verticale molen, heeft de eentraps hamerbreker twee verschillende roosters waaruit gebruikers kunnen kiezen. Het hydraulische openingsframe is handig voor onderhoud en verkort de parkeertijd voor onderhoud.
Kader: Het is de dragende structuur van de gehele installatie, verdeeld in een boven- en ondergedeelte, verbonden door bouten. Het frame is meestal gemaakt van gegoten staal (ZG270-500) of dikke stalen platen (Q355B) die gelast zijn, met een dikte van 10-30 mm. De binnenwand is bekleed met slijtvaste voeringen om slijtage door materialen te voorkomen.
Rotor: Het kernonderdeel dat de kracht levert voor het breken, bestaande uit een hoofdas, een rotorschijf en hamers.
HoofdasGemaakt van 45# staal of 40Cr-gelegeerd staal, met hoge sterkte en taaiheid om de impactbelasting tijdens gebruik te weerstaan. De diameter varieert van 50 tot 200 mm, afhankelijk van het model.
Rotorschijf: Een ronde plaat die op de hoofdas is gemonteerd, meestal gemaakt van gegoten staal (ZG310-570) of gesmeed staal, met een dikte van 20-50 mm. Verschillende gelijkmatig verdeelde gaten in de schijf zijn aangebracht voor de montage van hamerassen.
Hamers: De belangrijkste werkende onderdelen zijn gemaakt van gietijzer met een hoog chroomgehalte (Cr15-20) of gelegeerd staal (40CrNiMo), met een gewicht van 1-10 kg. Ze zijn via hamerogen scharnierend aan de hamerassen bevestigd en kunnen vrij bewegen om materialen te raken. De vorm van de hamer is meestal rechthoekig, met een scherp uiteinde om de breekefficiëntie te verbeteren.
Voerpoort: Deze opening bevindt zich bovenaan het frame en is rechthoekig of rond, met een afmeting die overeenkomt met de grootte van de invoerdeeltjes. Meestal is er een invoertrechter geïnstalleerd om het materiaal soepel in de breekkamer te geleiden.
Zeefplaat: Onderaan de breekkamer bevindt zich een roosterconstructie van hoogwaardig mangaanstaal (ZGMn13) of slijtvast gietijzer. De grootte van het zeefgat bepaalt de deeltjesgrootte van de uitgaande zeef, doorgaans 5-50 mm. De zeefplaat kan worden vervangen afhankelijk van de gewenste deeltjesgrootte.
Hamerschacht: Wordt gebruikt om de rotorschijf en de hamer te verbinden, gemaakt van 40Cr-staal, met een hoge hardheid en slijtvastheid. De diameter is iets groter dan het hameroog om ervoor te zorgen dat de hamer soepel kan zwaaien.
Lagerzittingen: Aan beide uiteinden van de hoofdas gemonteerd ter ondersteuning van de rotor. Ze zijn meestal voorzien van wentellagers (zoals tonlagers) om wrijving te verminderen en ervoor te zorgen dat de rotor soepel draait.
Motor: Levert stroom aan de apparatuur, verbonden met de hoofdas via een V-snaar of koppeling. Het motorvermogen varieert van 5,5 tot 315 kW, afhankelijk van het model en de verwerkingscapaciteit van de breker.
Materiaalvoorbereiding: De grondstoffen worden geproportioneerd volgens de chemische samenstellingsvereisten (C 2,8–3,5%, Cr 15–20%, Si 0,5–1,2%, Mn 0,5–1,0%).
SmeltendSmelt de grondstoffen in een inductieoven op 1450–1500 °C en roer gelijkmatig om een uniforme samenstelling te krijgen.
Vormgeving: Gebruik zandgieten. De mal is gemaakt van kunstharsgebonden zand en de holte is ontworpen volgens de vorm van de hamer. Een riser is geplaatst om krimp tijdens het stollen te compenseren.
GietenGiet het gesmolten ijzer bij 1400–1450 °C in de mal en controleer de gietsnelheid om turbulentie en insluitsels te voorkomen.
WarmtebehandelingNa het gieten wordt de hamer verhit tot 950-1000 °C voor oplossingsgloeien en vervolgens aan de lucht gekoeld. Vervolgens wordt hij 4-6 uur getemperd bij 250-300 °C om de hardheid en taaiheid te verbeteren, waardoor de oppervlaktehardheid een HRC van 55-65 bereikt.
Patroon maken:Maak een houten of metalen patroon volgens de grootte en vorm van de rotorschijf, met een krimptoeslag van 1,5–2,0%.
Vormgeving: Gebruik zandgieten met kunstharsgebonden zand. De matrijsholte is voorzien van een vuurvaste coating om de oppervlaktekwaliteit van het gietstuk te verbeteren.
GietenSmelt het gegoten staal in een vlamboogoven bij 1520-1560 °C en giet het in de mal. Het gietproces moet continu zijn om defecten door koud sluiten te voorkomen.
Warmtebehandeling: Normaliseer het gietstuk bij 880-920 °C en koel het vervolgens af aan de lucht om de korrelstructuur te verfijnen. Temper vervolgens bij 600-650 °C om de interne spanning te verminderen, waarbij de hardheid HB 180-220 bereikt.
Ruwe bewerking: Gebruik een draaibank om de buitenste cirkel en het kopse vlak van het werkstuk te draaien. Houd daarbij een bewerkingstoeslag van 2–3 mm aan.
Warmtebehandeling: De hoofdas wordt geblust bij 840–860 °C (oliekoeling) en getemperd bij 500–550 °C om de sterkte en taaiheid te verbeteren, waarbij de hardheid HRC 28–32 bereikt.
Precisiebewerking: Gebruik een slijptol om de buitenste cirkel van de hoofdas te slijpen. Zorg ervoor dat de maattolerantie IT6 is en de oppervlakteruwheid Ra0,8 μm. Boor en tap de gaten voor de montage van de rotorschijf.
Snijden:Snijd de plaat van hoog mangaanstaal op de gewenste maat met behulp van een plasmasnijmachine.
Boren: Gebruik een boormachine om zeefgaten te boren met de vereiste grootte en afstand, en braam de gaten af om te voorkomen dat het materiaal verstopt raakt.
Buigen: Indien nodig, buig de zeefplaat met behulp van een buigmachine in een bepaalde vorm, zodat deze op de breekruimte past.
Snijden en stansen:Snijd de stalen platen met een lasersnijmachine in de gewenste onderdelen, waarbij u de juiste maatvoering controleert.
Lassen: Las de onderdelen aan elkaar met booglassen, waarbij de lasnaadsterkte minimaal gelijk is aan die van het basismetaal. Voer na het lassen een spanningsontlastende gloeibehandeling uit bij 600-650 °C om lasspanning te elimineren.
Bewerking:Gebruik een freesmachine om de verbindingsvlakken en montagegaten van het frame te bewerken, zodat de vlakheid en de juiste positie worden gegarandeerd.
Materiaaltesten:
Voer een chemische samenstellingsanalyse uit op belangrijke onderdelen, zoals hamers en hoofdassen, met behulp van een spectrometer om te controleren of ze voldoen aan de ontwerpvereisten.
Voer mechanische eigenschappentests (trekproef, slagproef) uit op monsters om de sterkte en taaiheid van de materialen te controleren.
Dimensionale inspectie:
Gebruik een schuifmaat, micrometer en coördinatenmeetmachine (CMM) om de afmetingen van componenten zoals de hoofdas, rotorschijf en zeefplaat te inspecteren en ervoor te zorgen dat ze binnen de tekeningtoleranties vallen.
Controleer met een waterpas en een vierkante liniaal of de verbindingsvlakken van het frame vlak en haaks zijn.
Niet-destructief onderzoek:
Voer magnetische deeltjestests (MPT) uit op de hoofdas en de rotorschijf om oppervlaktescheuren te detecteren.
Voer een ultrasoon onderzoek (UT) uit op het gelaste frame om te controleren op interne defecten in de lasnaden.
Prestatietesten:
Monteer de breker en voer een lege belastingstest uit gedurende 2 tot 4 uur om de rotatie van de rotor, de stabiliteit van de lagertemperatuur (≤ 70 °C) en of er abnormale geluiden zijn, te controleren.
Voer een belastingstest uit met standaardmaterialen en controleer de breekefficiëntie, de deeltjesgrootte van de uitlaat en het stroomverbruik. De deeltjesgrootte van de uitlaat moet voldoen aan de ontwerpeisen en het stroomverbruik moet binnen het gespecificeerde bereik liggen.
Veiligheidsinspectie:
Controleer of de veiligheidsvoorzieningen, zoals de reling van de toevoerpoort en de beschermkap van de riemaandrijving, compleet en betrouwbaar zijn.
Test de noodstopvoorziening om er zeker van te zijn dat deze de apparatuur in geval van nood snel kan stoppen.
