Bovenste frame: Een gelaste constructie van Q355B-staalplaten (dikte 10-20 mm) vormt de vul- en breekkamer. Deze is uitgerust met een vultrechter en afstelmechanismen voor de stootplaat, met verstevigingsribben (dikte 8-15 mm) om stootkrachten te weerstaan.
Onderste frame: Een gegoten stalen (ZG270-500) of gelaste stalen constructie die de rotor en motor ondersteunt. Deze is met ankerbouten aan de fundering bevestigd en heeft een afvoeropening aan de onderkant, met een dikte van 15-30 mm om stabiliteit te garanderen.
Rotorschijf: Een ronde plaat van gegoten staal (ZG310-570) of gesmeed staal, met een dikte van 20-50 mm. Deze is gemonteerd op de hoofdas en heeft gelijkmatig verdeelde gaten voor de montage van hamerassen.
Slaghamers: Belangrijke werkende onderdelen van gietijzer met hoog chroomgehalte (Cr15-20) of gelegeerd staal (40CrNiMo). Ze zijn scharnierend bevestigd aan de hamerassen en kunnen vrij bewegen. Ze wegen 2-20 kg, afhankelijk van het model. De hamerkop heeft een scherpe of stompe vorm, afhankelijk van de materiaaleigenschappen.
Hoofdas: Een gesmede as van gelegeerd staal (40Cr) met een diameter van 50-200 mm, die de rotorschijf en de motor verbindt. Deze as is aan beide uiteinden voorzien van bolvormige rollagers om radiale en axiale belastingen te weerstaan.
Hamerschachten: Gemaakt van 40Cr-staal, met een diameter die iets groter is dan het hameroog, om een soepele zwaai van de hamers te garanderen.
Slagplaten: Slijtvaste platen van hoog mangaanstaal (ZGMn13) of hoog chroomgietijzer, met een dikte van 20-40 mm. Ze zijn gemonteerd op het bovenframe en vormen samen met de rotor een breekholte. Het aantal breekplaten varieert van 1 tot 3, afhankelijk van de breekfase (primair of secundair).
Aanpassingsapparaten: Hydraulische cilinders of handwielen die de afstand tussen de slagplaat en de rotor (5–50 mm) regelen om de deeltjesgrootte van de uitlaat te regelen. Elke slagplaat heeft een onafhankelijk verstelmechanisme voor flexibele regeling.
Motor: Een driefasige asynchrone motor (15-315 kW) die vermogen levert en via een V-snaar of koppeling met de hoofdas is verbonden. Het toerental van de motor is regelbaar afhankelijk van de hardheid van het materiaal.
Katrol/riem: Een V-snaaraandrijfsysteem met een grote poelie op de hoofdas en een kleine poelie op de motor, waarmee koppel wordt overgebracht met een overbrengingsverhouding van 1:2–1:5.
Veiligheidsvoorzieningen: Beschermkappen geïnstalleerd op de rotor, poelie en toevoerpoort om ongelukken tijdens bedrijf te voorkomen.
Stofverwijderingssysteem: Een ventilator en stofafzuiger zijn aangesloten op de breekruimte om de stofemissies te verminderen, met een stofafzuigingsrendement van ≥95%.
Smeersysteem: Vet- of dunne oliesmering voor lagers, met automatische smeerapparaten om continue smering te garanderen.
Patroon maken: Zand- of schuimpatronen worden gemaakt volgens de hamervorm, met een krimptoeslag van 1,5–2,0%.
Vormgeving:Er wordt gebruikgemaakt van kunstharsgebonden zandvormen, waarbij de holte is bekleed met een vuurvaste coating om de oppervlaktekwaliteit te verbeteren.
Smelten en gieten:
De grondstoffen worden gesmolten in een inductieoven bij 1450–1500°C, waarbij chroom en andere legeringen worden toegevoegd om de chemische samenstelling te bereiken (C 2,8–3,5%, Cr 15–20%).
Gesmolten ijzer wordt bij 1400–1450°C in de mal gegoten, met een gecontroleerde gietsnelheid om insluitsels te voorkomen.
Warmtebehandeling: Oplossingsgloeien bij 950–1000°C (luchtgekoeld) gevolgd door ontlaten bij 250–300°C om de hardheid (HRC 55–65) en taaiheid te verbeteren.
Patroon en vormgeving:Er worden houten of metalen modellen gebruikt en er worden harsgebonden zandvormen gemaakt met kernen voor gaten in de hamerschachten.
Gieten en warmtebehandeling: Gegoten staal wordt gesmolten bij 1520-1560 °C en in de mal gegoten. Na het gieten vindt normalisatie plaats bij 880-920 °C (luchtgekoeld) en ontlaten bij 600-650 °C om een hardheid van HB 180-220 te bereiken en interne spanningen te elimineren.
Billetverwarming:Stalen blokken worden in een gasoven verhit tot 1100–1150°C om de plasticiteit te garanderen.
Smeden:Door middel van open-matrijs smeden wordt de vorm van de schacht gevormd, terwijl stuik- en trekprocessen worden gebruikt om de korrelstructuur uit te lijnen.
Warmtebehandeling: Afschrikken bij 840–860°C (oliegekoeld) en ontlaten bij 500–550°C om een hardheid HRC 28–32 en een treksterkte ≥785 MPa te bereiken.
Ruwe bewerking: Een CNC-draaibank of freesmachine bewerkt de buitenste cirkel, het kopvlak en de gaten in de hameras, waarbij een bewerkingstoeslag van 1–2 mm wordt aangehouden.
Precisiebewerking: Het slijpen van het kopvlak tot vlakheid ≤ 0,1 mm/m en oppervlakteruwheid Ra 3,2 μm. Het boren en ruimen van de gaten in de hameras om de maatnauwkeurigheid te garanderen (tolerantie H7).
Draaien: CNC-draaibank bewerkt de buitenste cirkel, trappen en spiebanen en laat daarbij een slijptoeslag van 0,3–0,5 mm over.
Slijpen: Het slijpen van de tapoppervlakken tot een IT6-tolerantie en een oppervlakteruwheid van Ra0,8 μm, waarbij een coaxialiteit ≤0,02 mm wordt gegarandeerd.
Snijden: Platen van staal met een hoog mangaangehalte of gietijzer met een hoog chroomgehalte worden op maat gesneden door middel van plasmasnijden of lasersnijden.
Slijpen: Het werkoppervlak is geslepen tot vlakheid ≤0,2 mm/m en oppervlakteruwheid Ra6,3 μm, met ontbraamde randen om materiaalverstopping te voorkomen.
Lassen en spanningsverlichting:Gelaste frames worden gegloeid bij 600–650°C om lasspanningen te elimineren.
Frezen en boren: CNC-freesmachine bewerkt de montagevlakken van stootplaten en lagers en zorgt voor een vlakheid ≤ 0,15 mm/m. Boren en tappen van de boutgaten (M16–M30) met draadtolerantie 6H.
Materiaaltesten:
Met spectrometrische analyse wordt de chemische samenstelling van gegoten en gesmede onderdelen geverifieerd (bijvoorbeeld het chroomgehalte in slaghamers).
Trek- en slagproeven controleren de mechanische eigenschappen (bijv. slagenergie van hamers ≥15 J/cm²).
Dimensionale inspectie:
De coördinatenmeetmachine (CMM) inspecteert belangrijke afmetingen zoals de dikte van de rotorschijf, de diameter van de hoofdas en de vlakheid van de slagplaat.
Met behulp van meters en meetklokken wordt de pasvorm tussen de hoofdas en de lagers gecontroleerd en wordt gewaarborgd dat de speling aan de ontwerpvereisten voldoet.
Niet-destructief onderzoek (NDO):
Met magnetisch deeltjesonderzoek (MPT) worden oppervlaktescheuren in de hoofdas, rotorschijf en slaghamers opgespoord.
Bij ultrasoon onderzoek (UT) worden gegoten rotorschijven gecontroleerd op interne defecten. Defecten groter dan >φ3 mm worden afgekeurd.
Prestatietesten:
Dynamisch balanceren:De rotorconstructie is gebalanceerd volgens G6.3-klasse (trilling ≤6,3 mm/s) om overmatige trillingen tijdens bedrijf te voorkomen.
Lege belastingstest: De apparatuur 2 uur lang onbelast laten draaien om de lagertemperatuur (≤70°C) te controleren en abnormale geluiden te horen.
Belastingstest: Standaardmaterialen (bijv. kalksteen) gedurende 8 uur breken om de productiecapaciteit, de grootte van de uitgeworpen deeltjes en de slijtage van de hamer te controleren.
Fundering Voorbereiding: De betonnen fundering (C30-kwaliteit) wordt gestort met ingebedde ankerbouten, met een waterpasheid ≤ 0,1 mm/m. De fundering is minimaal 28 dagen uitgehard.
Installatie van het onderste frame:Het onderste frame wordt op het fundament gehesen, waterpas gesteld met vulstukken en de ankerbouten worden vastgedraaid met 70% van het voorgeschreven koppel.
Rotor- en hoofdas-assemblage: De hoofdas is in de lagerzittingen van het onderframe gemonteerd en de rotorschijf is op de as gemonteerd. De lagers worden gesmeerd met vet (NLGI 2).
Installatie van de slagplaat: Op het bovenframe zijn slagplaten gemonteerd en de speling tussen de slagplaten en de rotor wordt met behulp van hydraulische cilinders of handwielen op de ontwerpwaarde (5–50 mm) afgesteld.
Montage van bovenframe en invoertrechter:Het bovenframe is aan het onderframe vastgeschroefd en de invoertrechter is zodanig gemonteerd dat deze in lijn is met de rotor.
Aansluiting aandrijfsysteem:De motor wordt op de motorbasis geplaatst en er worden V-snaren met de juiste spanning op gemonteerd (doorbuiging 10–15 mm bij een kracht van 100 N).
Installatie van hulpsystemen:Stofafvoerleidingen en smeerleidingen zijn aangesloten en veiligheidsvoorzieningen zijn geïnstalleerd.
Inbedrijfstelling:
1 uur leeg draaien om de draairichting en stabiliteit te controleren.
Belastingstest met materialen, waarbij de spleet van de impactplaat wordt aangepast om de vereiste deeltjesgrootte van de uitlaat te bereiken.
Controleer alle systemen op lekkages, abnormale geluiden of oververhitting en voer indien nodig aanpassingen door.
