De trapplaat van de kegelbreker (trapplaat van de hoofdas) is een belangrijk dragend en structureel onderdeel. Het is voornamelijk verantwoordelijk voor de axiale lastoverdracht (het verwerken van meerdere tonnen in middelgrote brekers), het positioneren/geleiden van de hoofdas en de bewegende kegel, en het bieden van mechanische ondersteuning om trillingen te verminderen. Structureel gezien is het een schijfvormig onderdeel van hoogwaardig gelegeerd staal (40CrNiMoA/35CrMo) met een dikte van 30-80 mm. Het heeft een centraal gat (tolerantie ±0,05 mm) voor de passing van de hoofdas, trapvormige elementen (hoogte 10-30 mm, breedte 20-50 mm) die samenwerken met de druklagers, en 8-24 bevestigingsgaten voor bouten met hoge sterkte (kwaliteit 8.8+). Productie omvat: Gieten: smelten van gelegeerd staal (1500–1550°C), gieten in zandvorm, gevolgd door normalisatie (850–900°C) en harden (afschrikken op 820–860°C, ontlaten op 500–600°C). Bewerking: Ruw draaien (2–3 mm tolerantie), precisie slijpen (Ra0,8–1,6 μm oppervlakteafwerking, ±0,02 mm maattolerantie) en boren/tappen (±0,1 mm positietolerantie voor gaten). Oppervlaktebehandeling: Stralen en roestwerende coating (80–120 μm). Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (chemische samenstelling, treksterkte ≥980 MPa voor 40CrNiMoA), dimensionale inspectie (CMM en meters), NDT (ultrasoon/magnetisch deeltjesonderzoek op defecten) en assemblage-/prestatievalidatie om de pasvorm en stabiliteit te garanderen
De bescherming van het contragewicht van de kegelbreker is een beschermend en structureel onderdeel rondom het contragewicht en de excentrische bus. Het fungeert als een veiligheidsbarrière tegen roterende onderdelen (500–1500 tpm), blokkeert verontreinigingen, versterkt de stabiliteit en vermindert geluid. Structureel bestaat het uit een 4–8 mm dik ringvormig lichaam (Q235/Q355B-staal of HT250-gietijzer), montageflenzen met boutgaten, 1–2 toegangsdeuren, verstevigingsribben, ventilatiesleuven, hijsogen en een corrosiewerende coating van 80–120 μm. Het wordt vervaardigd door middel van staalplaatlassen (plasmasnijden, walsen, MIG-lassen) of zandgieten (gieten op 1380–1420 °C) met gloeien. Vervolgens ondergaat het CNC-bewerking voor flensvlakheid (≤ 0,5 mm/m) en oppervlakteafwerking. De kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, lasinspectie (DPT), slagtesten, stofdichtheidscontroles (druk van 0,1 MPa) en veiligheidsvalidatie (conform ISO 13857). Dit zorgt voor betrouwbare bescherming en duurzaamheid bij mijnbouw-/aggregaatactiviteiten
De kegelbrekerkopkogel, een belangrijk draaipuntonderdeel boven op de bewegende kegel, ondersteunt axiale breekbelastingen (tienduizenden kN), geleidt excentrische rotatie (amplitude van 5–20 mm), vermindert slijtage en zorgt voor de uitlijning tussen de bewegende kegel en de concave. Qua structuur bestaat het uit een halfronde/bolvormige kop (radius 50–300 mm) van GCr15/42CrMo met een 2–5 mm geharde laag (HRC 58–62), een schachthals, een overgangsfilet (radius 10–30 mm) en een smeergroef. Gefabriceerd via gesloten matrijssmeedwerk (1100–1200 °C) of precisiegieten, ondergaat het een ontlaten (kern HRC 25–35) en inductieharding. Precisiebewerking (CNC-slijpen) bereikt een oppervlakteruwheid van Ra0,1–0,4 μm en een sferische tolerantie van ≤ 0,01 mm. Kwaliteitscontrole omvat materiaalspectrometrie, hardheidstests, UT/MPT op defecten en vermoeiingstests (10⁶ cycli). Dit garandeert betrouwbare prestaties in de mijnbouw/verwerking van toeslagmaterialen met een druksterkte ≥ 2000 MPa en minimale slijtage (≤ 0,1 mg verlies/10⁴ cycli).
Het contragewicht van de kegelbreker, een belangrijk dynamisch balanceringscomponent dat op de excentrische bus is gemonteerd, compenseert de centrifugale krachten door excentrische rotatie, waardoor trillingen worden verminderd, de stabiliteit wordt verbeterd (500–1500 tpm), het energieverbruik wordt geoptimaliseerd en de framebelasting wordt gebalanceerd. Qua structuur bestaat het uit een behuizing met hoge dichtheid (7,0–7,8 g/cm³) (HT350/QT600-3), 2–6 ringvormige segmenten, boutgaten (klasse 8.8+), positioneringspennen, balanceerlippen en verstevigingsribben, met een corrosiebestendige coating. Het wordt vervaardigd via zandgieten (gieten bij 1350-1380 °C), gloeien (550-600 °C) en precisiebewerking (CNC-draaien/slijpen) voor maatnauwkeurigheid. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (dichtheid ≥ 7,0 g/cm³), NDT (UT/MPT), dynamisch balanceren (rest-onbalans ≤ 5 g·mm/kg) en belastingstests (150% nominale kracht). Dit zorgt voor een betrouwbare werking in de mijnbouw/verwerking van toeslagmaterialen, doordat de spanning wordt geminimaliseerd en de levensduur van de componenten wordt verlengd.
De kegelbrekeradapterring, een belangrijk onderdeel tussen de hoofdas en de bewegende kegel, brengt koppel en axiale belastingen over, compenseert kleine uitlijnfouten, beschermt dure onderdelen en vereenvoudigt de montage. De adapterring werkt onder hoge koppels en cyclische belastingen, wat kracht en precisie vereist. Qua structuur bestaat het uit een taps toelopende behuizing van gelegeerd staal (40CrNiMoA of 45#) met een nauwkeurige binnenste conus (1:10 tot 1:20), buitendraad/flens, spiebaan, smeergroeven en een positioneringsschouder. De productie omvat het smeden (verhitten tot 1150-1200 °C, stuiken/doorboren) of gieten, gevolgd door afschrikken/ontlaten (HRC 28-35). Het bewerken omvat het nauwkeurig slijpen van de conus (Ra0,8 μm) en het aanbrengen van schroefdraad. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (samenstelling, trek-/slagsterkte), maatvoeringscontroles (CMM, conusmaat), NDT (UT, MPT), koppel-/vermoeiingstests en assemblagevalidatie. Deze garanderen betrouwbare prestaties in koppel-/belastingsoverdracht voor een efficiënte werking van de breker.
De stofkap van de kegelbreker, een beschermend onderdeel aan de bovenkant van de breker, voorkomt dat stof, vuil en vocht in de interne onderdelen (bijv. afstelmechanisme, druklager) terechtkomen, verhoogt de veiligheid door de toegang tot bewegende componenten te blokkeren en vermindert het geluid. De machine werkt in zware, stoffige omgevingen en vereist daarom duurzaamheid en een goede afdichting. Qua structuur bestaat het uit een dunwandige behuizing (staal, roestvast staal of gietijzer), boven- en onderflenzen met afdichtingen, verstevigingsribben, inspectieluiken, optionele ventilatiegaten en hijsogen. Productieprocessen variëren per materiaal: schalen van zacht/roestvrij staal worden gesneden, gewalst, gelast en afgewerkt; schalen van gietijzer worden zandgegoten en warmtebehandeld. De bewerking richt zich op de vlakheid van de flens en de afdichtingsvlakken, met oppervlaktebehandelingen zoals verven of passiveren. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, maatvoeringscontroles, tests van de structurele integriteit (lasinspectie, druktesten), functionele tests (afdichtingsprestaties, slagvastheid) en assemblagevalidatie. Deze zorgen ervoor dat de stofkap de interne componenten betrouwbaar beschermt en de efficiënte werking van de breker ondersteunt.
