1. Past het gelaagde breekprincipe toe om een hoge efficiëntie en minimale oververmaling tijdens de primaire breking te bereiken, met een uniforme deeltjesgrootte van het eindproduct, waarmee aan de eisen van diverse werkomstandigheden wordt voldaan. 2. De gehele machine is vervaardigd uit zeer sterke materialen en heeft een beproefd constructieontwerp. In combinatie met hydraulische beveiliging, dunne oliesmering en een zeer efficiënt stofwerend systeem is een langdurige en stabiele werking van de apparatuur gegarandeerd. 3. Compacte structuur, gemakkelijke installatie en inbedrijfstelling, lage onderhoudskosten, breed toepasbaar in diverse breekprocessen zoals mijnbouw, bouw en metallurgie. Productprestaties
1. Hoge slijtvastheid: Koperen bussen zijn gemaakt van slijtvaste legeringsmaterialen en voorzien van een beschermende smeeroliefilm. Hierdoor is de levensduur meer dan 30% langer dan bij gewone onderdelen, waardoor ze geschikt zijn voor langdurig gebruik onder complexe werkomstandigheden. 2. Eenvoudig onderhoud: Dankzij het modulaire ontwerp kunnen slijtageonderdelen zoals koperen bussen snel worden vervangen zonder de gehele motor te hoeven demonteren. In combinatie met het algehele ontwerp van de onderhoudskanalen, wordt de stilstandtijd voor onderhoud aanzienlijk verkort. 3. Hoge stabiliteit: De transmissie is voorzien van een zeer nauwkeurig ontworpen tandwieloverbrenging, met een laag bedrijfsgeluid (≤85 dB) en een kleine trillingsamplitude. Dit garandeert dat de apparatuur gedurende lange tijd stabiel producten met een uniforme deeltjesgrootte produceert. 4. Hoge veelzijdigheid: Geschikt voor alle modellen van de HPL-serie, met gestandaardiseerde kernafmetingen. Reserveonderdelen kunnen voor alle modellen worden gebruikt, waardoor de voorraadkosten voor de klant worden verlaagd.
De trapplaat van de kegelbreker (trapplaat van de hoofdas) is een belangrijk dragend en structureel onderdeel. Het is voornamelijk verantwoordelijk voor de axiale lastoverdracht (het verwerken van meerdere tonnen in middelgrote brekers), het positioneren/geleiden van de hoofdas en de bewegende kegel, en het bieden van mechanische ondersteuning om trillingen te verminderen. Structureel gezien is het een schijfvormig onderdeel van hoogwaardig gelegeerd staal (40CrNiMoA/35CrMo) met een dikte van 30-80 mm. Het heeft een centraal gat (tolerantie ±0,05 mm) voor de passing van de hoofdas, trapvormige elementen (hoogte 10-30 mm, breedte 20-50 mm) die samenwerken met de druklagers, en 8-24 bevestigingsgaten voor bouten met hoge sterkte (kwaliteit 8.8+). Productie omvat: Gieten: smelten van gelegeerd staal (1500–1550°C), gieten in zandvorm, gevolgd door normalisatie (850–900°C) en harden (afschrikken op 820–860°C, ontlaten op 500–600°C). Bewerking: Ruw draaien (2–3 mm tolerantie), precisie slijpen (Ra0,8–1,6 μm oppervlakteafwerking, ±0,02 mm maattolerantie) en boren/tappen (±0,1 mm positietolerantie voor gaten). Oppervlaktebehandeling: Stralen en roestwerende coating (80–120 μm). Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (chemische samenstelling, treksterkte ≥980 MPa voor 40CrNiMoA), dimensionale inspectie (CMM en meters), NDT (ultrasoon/magnetisch deeltjesonderzoek op defecten) en assemblage-/prestatievalidatie om de pasvorm en stabiliteit te garanderen
De bescherming van het contragewicht van de kegelbreker is een beschermend en structureel onderdeel rondom het contragewicht en de excentrische bus. Het fungeert als een veiligheidsbarrière tegen roterende onderdelen (500–1500 tpm), blokkeert verontreinigingen, versterkt de stabiliteit en vermindert geluid. Structureel bestaat het uit een 4–8 mm dik ringvormig lichaam (Q235/Q355B-staal of HT250-gietijzer), montageflenzen met boutgaten, 1–2 toegangsdeuren, verstevigingsribben, ventilatiesleuven, hijsogen en een corrosiewerende coating van 80–120 μm. Het wordt vervaardigd door middel van staalplaatlassen (plasmasnijden, walsen, MIG-lassen) of zandgieten (gieten op 1380–1420 °C) met gloeien. Vervolgens ondergaat het CNC-bewerking voor flensvlakheid (≤ 0,5 mm/m) en oppervlakteafwerking. De kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, lasinspectie (DPT), slagtesten, stofdichtheidscontroles (druk van 0,1 MPa) en veiligheidsvalidatie (conform ISO 13857). Dit zorgt voor betrouwbare bescherming en duurzaamheid bij mijnbouw-/aggregaatactiviteiten
De kegelbrekerkopkogel, een belangrijk draaipuntonderdeel boven op de bewegende kegel, ondersteunt axiale breekbelastingen (tienduizenden kN), geleidt excentrische rotatie (amplitude van 5–20 mm), vermindert slijtage en zorgt voor de uitlijning tussen de bewegende kegel en de concave. Qua structuur bestaat het uit een halfronde/bolvormige kop (radius 50–300 mm) van GCr15/42CrMo met een 2–5 mm geharde laag (HRC 58–62), een schachthals, een overgangsfilet (radius 10–30 mm) en een smeergroef. Gefabriceerd via gesloten matrijssmeedwerk (1100–1200 °C) of precisiegieten, ondergaat het een ontlaten (kern HRC 25–35) en inductieharding. Precisiebewerking (CNC-slijpen) bereikt een oppervlakteruwheid van Ra0,1–0,4 μm en een sferische tolerantie van ≤ 0,01 mm. Kwaliteitscontrole omvat materiaalspectrometrie, hardheidstests, UT/MPT op defecten en vermoeiingstests (10⁶ cycli). Dit garandeert betrouwbare prestaties in de mijnbouw/verwerking van toeslagmaterialen met een druksterkte ≥ 2000 MPa en minimale slijtage (≤ 0,1 mg verlies/10⁴ cycli).
Het contragewicht van de kegelbreker, een belangrijk dynamisch balanceringscomponent dat op de excentrische bus is gemonteerd, compenseert de centrifugale krachten door excentrische rotatie, waardoor trillingen worden verminderd, de stabiliteit wordt verbeterd (500–1500 tpm), het energieverbruik wordt geoptimaliseerd en de framebelasting wordt gebalanceerd. Qua structuur bestaat het uit een behuizing met hoge dichtheid (7,0–7,8 g/cm³) (HT350/QT600-3), 2–6 ringvormige segmenten, boutgaten (klasse 8.8+), positioneringspennen, balanceerlippen en verstevigingsribben, met een corrosiebestendige coating. Het wordt vervaardigd via zandgieten (gieten bij 1350-1380 °C), gloeien (550-600 °C) en precisiebewerking (CNC-draaien/slijpen) voor maatnauwkeurigheid. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (dichtheid ≥ 7,0 g/cm³), NDT (UT/MPT), dynamisch balanceren (rest-onbalans ≤ 5 g·mm/kg) en belastingstests (150% nominale kracht). Dit zorgt voor een betrouwbare werking in de mijnbouw/verwerking van toeslagmaterialen, doordat de spanning wordt geminimaliseerd en de levensduur van de componenten wordt verlengd.
