Kader: Een gelaste constructie van hoogwaardig staal (Q355B) met een dikte van 16-30 mm. Deze dient als basis voor de installatie van alle andere componenten en is ontworpen met voldoende stijfheid om het gewicht en de trillingen van de apparatuur te weerstaan.
Assen en wielenUitgerust met 2-6 assen (afhankelijk van het model) en heavy-duty banden (draagvermogen 10-20 ton per stuk) of rupsbanden. Banden zijn geschikt voor wegtransport, terwijl rupsbanden worden gebruikt voor ruw terrein met slechte bodemomstandigheden.
Hydraulische krikken: 4–6 hydraulische krikken geïnstalleerd op de vier hoeken van het chassis om de apparatuur tijdens bedrijf waterpas te stellen en stabiliteit te garanderen. De hefhoogte is 100–300 mm.
Brekerkamer: Bestaat uit een vaste kegel (concaaf) en een bewegende kegel, beide bekleed met slijtvaste voeringen (hoogchroom gietijzer Cr2O). De vaste kegel is op het frame gemonteerd en de bewegende kegel wordt aangedreven door een excentrische as om periodiek te slingeren en materialen te verpulveren door extrusie en impact.
Excentrische schacht: Een gegoten stalen (ZG35CrMo) component met een excentriciteit van 8–25 mm, dat het kernonderdeel vormt dat de bewegende kegel laat zwenken. Het is via een kegelwieloverbrenging met de motor verbonden.
Hoofdmotor: Een driefasige asynchrone motor (75-250 kW) die de kegelbreker van stroom voorziet. Deze is op het chassis gemonteerd en via een V-snaar of koppeling verbonden met de excentrische as.
Voertrechter: Een gelaste stalen constructie met een capaciteit van 1 tot 5 kubieke meter, uitgerust met een trilgoot om de toevoersnelheid te regelen. De trechter is bekleed met een slijtvaste plaat om slijtage te verminderen.
Trillend scherm: Een cirkelvormige of lineaire trillende zeef die aan de uitlaatzijde van de kegelbreker is geïnstalleerd. Deze zeef het gebroken materiaal in verschillende deeltjesgroottes (bijv. 0-5 mm, 5-10 mm, 10-20 mm). Het zeefgaas is gemaakt van hoog mangaanstaal (ZGMn13) of polyurethaan.
Retourtransportband: Een bandtransporteur die het overmaatse materiaal (groter dan de vereiste deeltjesgrootte) van de trilzeef terug naar de kegelbreker transporteert om opnieuw te worden gebroken.
Hoofdtransportband: Transporteert het gebroken materiaal van de kegelbreker naar de trilzeef. De trilzeef bestaat uit een transportband (rubbermateriaal, dikte 5-10 mm), rollen en een aandrijfmechanisme.
Zijtransportbanden: 2–3 zijtransportbanden die de gezeefde materialen met verschillende deeltjesgroottes naar aparte stapels transporteren. De lengte van de transportbanden is 5–10 meter en de transportsnelheid is 1–2 m/s.
Hydraulisch systeem: Omvat hydraulische pompen, cilinders en regelkleppen. Het wordt gebruikt voor het verstellen van de afvoerpoort van de kegelbreker, het heffen van de invoertrechter en het regelen van de beweging van de rupsbanden (voor mobiele brekers met rupsbanden). De werkdruk is 16-25 MPa.
Elektrisch regelsysteem: Een PLC-schakelkast met touchscreen, die automatische besturing van de apparatuur mogelijk maakt, zoals sequentieel starten en stoppen, overbelastingsbeveiliging en storingsalarm. De kast is tevens voorzien van een afstandsbediening voor eenvoudige bediening.
Snijden en stansen:De stalen platen worden met een CNC-plasmasnijmachine in de gewenste afmetingen gesneden, met een maattolerantie van ±1 mm.
LassenDe framecomponenten worden gelast met behulp van onderpoederdeklassen, met een lasnaadhoogte van 8-15 mm. Na het lassen wordt het frame spanningsarm gegloeid bij 600-650 °C om lasspanningen te elimineren.
Bewerking:De montageoppervlakken voor de kegelbreker, motor en het hydraulische systeem worden bewerkt met een CNC-freesmachine, waardoor een vlakheid ≤0,1 mm/m en een oppervlakteruwheid van Ra3,2 μm worden gegarandeerd.
Vaste kegel en bewegende kegel (hoogchroom gietijzer Cr20):
Patroon maken: Zandpatronen worden gemaakt volgens de ontwerptekeningen, met een krimptoeslag van 1,5–2,0%.
Vormen en gieten:Er worden mallen van kunstharsgebonden zand gebruikt, waarin gesmolten ijzer (temperatuur 1450–1500°C) wordt gegoten.
Warmtebehandeling:De gietstukken worden oplossingsgegloeid bij 950–1000°C en getemperd bij 250–300°C om een hardheid van HRC 55–60 te bereiken.
Excentrische as (ZG35CrMo gegoten staal):
Gieten:De excentrische as wordt gegoten met behulp van een zandmal en na het gieten wordt deze genormaliseerd op 880–920°C en getemperd op 550–600°C om een hardheid van HB 220–260 te verkrijgen.
Bewerking:De buitencirkel en de excentrische boring worden bewerkt met een CNC-draaibank, met een maattolerantie van IT7.
Schermframe: Gelast met Q355B-staal en vervolgens spanningsvrij gemaakt. Het zeefoppervlak bestaat uit platen van hoog mangaanstaal, die worden gesneden en geponst om het zeefgaas te vormen met een gattolerantie van ±0,5 mm.
Trillingsmotorbevestiging:De montageplaat voor de vibratiemotor is zodanig bewerkt dat deze haaks op het schermframe staat, met een tolerantie van ±0,05 mm.
Installatie van excentrische as:De excentrische as is in het hoofdframe van de kegelbreker gemonteerd en de kegelwielen zijn gemonteerd met een ingrijpspeling van 0,1–0,3 mm.
Installatie van bewegende kegels en vaste kegels: De bewegende conus is op de excentrische as gemonteerd en de vaste conus is op het frame bevestigd. De speling tussen de bewegende conus en de vaste conus (uitlaatopening) wordt met behulp van hydraulische cilinders op de ontwerpwaarde (5-30 mm) ingesteld.
As- en wielinstallatie:De assen worden aan het chassisframe gelast of geschroefd en de wielen worden met lagers gemonteerd, zodat de wielassen evenwijdig aan elkaar lopen.
Installatie van hydraulische krik:De hydraulische krikken zijn aan het chassis bevestigd en de hydraulische leidingen zijn aangesloten. De druk wordt getest op 1,5 keer de werkdruk om lekkage te voorkomen.
DraadrouteringDe elektrische draden worden in kabelgoten gelegd, met de juiste isolatie en bescherming. De verbindingen tussen de motor, schakelkast en sensoren worden gemaakt met behulp van klemmenstroken, wat een betrouwbaar contact garandeert.
Programmeren:Het PLC-besturingssysteem wordt geprogrammeerd volgens de bedrijfslogica, inclusief opstartvolgorde, overbelastingsbeveiligingsparameters en procedures voor foutbehandeling.
Materiaalinspectie:
De chemische samenstelling van stalen platen, gietstukken en slijtvaste materialen wordt met een spectrometer getest om te garanderen dat ze aan de normen voldoen.
De mechanische eigenschappen (treksterkte, slagvastheid) van belangrijke componenten worden steekproefsgewijs getest.
Dimensionale inspectie:
Het frame, de kegelbrekercomponenten en de transportbanden worden geïnspecteerd met behulp van schuifmaten, micrometers en CMM (coördinatenmeetmachine) om de maatnauwkeurigheid te garanderen.
De parallelliteit en haaksheid van de bevestigingsvlakken van de toetsen worden gecontroleerd met een waterpas en een haakse liniaal.
Prestatietesten:
Test zonder belasting: De apparatuur wordt gedurende 2 uur onbelast gebruikt om de rotatie van de kegelbreker, trilzeef en transportbanden te controleren. Hierbij wordt gecontroleerd of er geen abnormale geluiden of oververhitting optreden (lagertemperatuur ≤70°C).
Belastingstest:De apparatuur wordt 8 uur lang getest met materialen (bijvoorbeeld graniet), waarbij de verwerkingscapaciteit, de verdeling van de productdeeltjesgrootte en de stabiliteit van de hydraulische en elektrische systemen worden gecontroleerd.
Mobiliteitstest: Voor mobiele brekers met banden worden rijtesten uitgevoerd om de rijprestaties en het remsysteem te controleren. Voor rupsbrekers worden tests op ruw terrein uitgevoerd om het klimvermogen en de stabiliteit te verifiëren.
Veiligheidsinspectie:
Er wordt gecontroleerd of de veiligheidsvoorzieningen (bijvoorbeeld voor transportbanden en draaiende delen) goed vastzitten en voldoen aan de veiligheidsnormen.
De noodstopknop wordt getest om er zeker van te zijn dat deze bij het indrukken alle apparatuur onmiddellijk kan stoppen.
Voorbereiding van de locatie: De installatielocatie moet vlak en solide zijn, met een draagvermogen van ≥ 200 kPa. Indien nodig kan een betonnen fundering of stalen platform worden gebouwd.
Transport van apparatuur: De mobiele kegelbreker wordt met een aanhanger naar de bouwplaats vervoerd. Bij rupsbrekers kan hij zelfstandig naar de bouwplaats rijden.
Nivellering:De hydraulische krikken worden uitgeschoven om het chassis op te tillen en er worden vulstukken onder de krikken geplaatst om de apparatuur waterpas te zetten (waterpasheid ≤0,5 mm/m).
Aansluitende hulpfaciliteiten:De stroomkabel wordt aangesloten op de schakelkast en de waterleiding (indien nodig voor stofbestrijding) wordt aangesloten op de watertank.
Inbedrijfstelling:
Controleer alle verbindingen (bouten, hydraulische leidingen, elektrische draden) en zorg ervoor dat ze goed vastzitten.
Laat het apparaat gedurende 30 minuten onbelast draaien en stel daarbij de riemspanning en de trillingsamplitude van het trilscherm af.
Voer een belastingstest uit met een kleine hoeveelheid materiaal en pas de invoersnelheid en de grootte van de uitlaatpoort aan om de gewenste productdeeltjesgrootte te verkrijgen.
Nadat de testruns succesvol zijn verlopen, is de apparatuur klaar voor officieel gebruik.
