Bovenste frame: Een cilindrische constructie van gegoten staal (ZG270-500) met een flens aan de bovenkant voor aansluiting van de vultrechter. De binnenwand is bewerkt om te passen bij de vaste conusvoering, en radiale verstevigingsribben (dikte 40-100 mm) verhogen de stijfheid tegen drukkrachten.
Onderste frame: Een robuuste basis van gegoten staal (ZG35CrMo) met daarin de excentrische asbus, het hoofdaslager en de hydraulische cilinders. Deze is met ankerbouten (M30–M60) aan de fundering bevestigd en is voorzien van interne oliekanalen voor smering.
Bewegende kegel: Bestaat uit een gesmeed conuslichaam van 42CrMo en een liner van gietijzer met een hoog chroomgehalte (Cr2O). Het conuslichaam heeft een bolvormige bodem die aansluit op het bolvormige lager van de hoofdas, waardoor een flexibele zwaai mogelijk is. De liner is bevestigd met een zinklegering voor een nauw contact, met een slijtvaste laagdikte van 30-80 mm.
Vaste kegel (concaaf): Een gesegmenteerde ringvormige liner (3-6 segmenten) van Cr20 of ZGMn13, gemonteerd op het bovenframe. Het holteprofiel van elk segment (hoek 18°-25°) is geoptimaliseerd voor specifieke deeltjesgroottevereisten, met in elkaar grijpende structuren om materiaallekkage te voorkomen.
Excentrische asbus: Een gegoten stalen (ZG35CrMo) bus met een excentriciteit van 10-30 mm, die de oscillatie van de hoofdas aandrijft. Deze is uitgerust met een groot kegelwiel (20CrMnTi, gecarboneerd en afgekoeld) en gemonteerd op bolvormige rollagers.
Kegelwielpaar:Het kleine kegelwiel (gemonteerd op de ingaande as) en het grote kegelwiel brengen het vermogen van de motor over, met een overbrengingsverhouding van 1:4–1:6.
Motor- en V-snaaraandrijving: Een motor met variabele frequentie (160–630 kW) die via V-snaren met de ingaande as is verbonden, met een poeliesnelheid van 980–1480 tpm.
Hydraulische afstellingseenheid: 6–12 hydraulische cilinders (werkdruk 16–25 MPa) rond het onderframe regelen de afvoeropening (5–50 mm) door de vaste kegel te heffen/laten zakken. Positiesensoren zorgen voor nauwkeurigheid (±0,1 mm).
Veiligheidssysteem: Overbelastingsbeveiliging via overdrukventielen. Wanneer er niet-verbrijzelbare materialen binnendringen, trekken de cilinders zich terug om de afvoerpoort te verwijden, vreemde voorwerpen te verwijderen en automatisch te resetten.
Intelligente schakelkast: PLC-gebaseerd systeem dat temperatuur, druk en vermogen bewaakt, met functies voor bediening op afstand en foutdiagnose.
Dunne olie smering: Een onafhankelijk systeem met dubbele pompen, koelers en filters, dat ISO VG 46-olie naar lagers en tandwielen circuleert met een druk van 0,2–0,4 MPa, waarbij de temperatuur <55°C wordt gehandhaafd.
Stofdichte structuur: Labyrintafdichtingen + oliekeerringen + luchtreiniging (0,3–0,5 MPa) voorkomen het binnendringen van stof, met een optie voor waternevel voor omgevingen met veel stof.
Patroon maken: 3D-geprinte harspatronen op ware grootte met krimptoeslagen (1,2–1,5%), inclusief ribdetails en oliekanalen.
Vormgeving: Harsgebonden zandvormen met zirkoniumcoating (0,2–0,3 mm dik) voor oppervlakteafwerking. Kernen vormen interne holtes.
Smelten en gieten:
ZG270-500: Gesmolten in een inductieoven bij 1520–1560°C, gegoten bij 1480–1520°C onder vacuüm om de porositeit te verminderen.
ZG35CrMo: gelegeerd met Cr (0,8–1,2%) en Mo (0,2–0,3%), gegoten bij 1500–1540°C.
Warmtebehandeling: Normalisatie (880–920°C, luchtgekoeld) + ontlaten (550–600°C) om HB 180–220 te bereiken, waardoor interne spanningen worden verlicht.
Vormgeving: Schaalmodel met fenolharsbindmiddel voor precisie (±0,1 mm op excentrische boring).
Gieten en warmtebehandeling: Gegoten bij 1500–1540°C, vervolgens geblust (850°C, oliegekoeld) + getemperd (580°C) om HB 220–260 en treksterkte ≥785 MPa te bereiken.
Smeden: Staaf verhit tot 1150–1200°C, gestuikt en gesmeed in een conische vorm met een bolvormige basis, waardoor de korrelstroom in één richting verloopt.
Warmtebehandeling: Gekoeld (840°C, watergekoeld) + getemperd (560°C) om HRC 28–32 te bereiken, treksterkte ≥900 MPa.
Ruwe bewerking: CNC-frezen om flenzen en ribben te vormen, met een speling van 2-3 mm. Kotterbanken maken lagerzittingen (IT7-tolerantie).
Precisiebewerking: Slijpen van flensvlakken tot Ra1,6 μm, vlakheid ≤0,1 mm/m. Boren/tappen van boutgaten (M30–M60, klasse 6H) met positienauwkeurigheid ±0,1 mm.
Draaien: CNC-draaibanken met buitendiameter en excentrische boring (IT8), waarbij 0,5 mm slijptoeslag overblijft.
Slijpen: Buitendiameter en boring geslepen tot IT6, Ra0,8 μm. Loodrechtheid van het montagevlak van het tandwiel ≤0,02 mm/100 mm.
Frezen: CNC-bewerkingscentra hebben een kegelvormig oppervlak (tolerantie ±0,05°) en een bolvormige basis (Ra3,2 μm).
Montageoppervlak van de voering: Bewerkt tot vlakheid ≤0,1 mm/m voor het verlijmen van zinklegeringen.
Materiaaltesten:
Met spectrometrische analyse wordt de chemische samenstelling geverifieerd (bijv. ZG35CrMo: C 0,32–0,40%).
Trek-/slagproeven bevestigen de mechanische eigenschappen (42CrMo: slagenergie ≥60 J/cm²).
Dimensionale inspectie:
CMM controleert kritische afmetingen (excentriciteit, kegelhoek) met een tolerantie van ±0,05 mm.
Laserscanning valideert het overeenkomende ontwerp van het holteprofiel.
NDT:
UT detecteert interne defecten in gietstukken (defecten >φ3 mm worden afgekeurd).
MPT inspecteert smeedstukken op oppervlaktescheuren (>1 mm afgekeurd).
Prestatietesten:
Dynamisch balanceren (klasse G2.5) voor rotorassemblages.
48-uurs belastingstest met graniet: capaciteit, deeltjesgrootte en slijtage van de voering worden gecontroleerd.
Fundering Voorbereiding: Betonnen fundering (klasse C30) met ingebedde ankerbouten, waterpasheid ≤0,1 mm/m, uitgehard gedurende 28 dagen.
Installatie van het onderste frame: Opgehesen tot aan de fundering, waterpas gesteld met vulstukken, ankerbouten voorgedraaid (30% koppel).
Excentrische huls en hoofdas-montage:Excentrische bus in het onderste frame gemonteerd, hoofdas in de bus gestoken, lagers gesmeerd.
Installatie van bewegende kegels:Gehesen en gekoppeld aan de hoofdas, zinklegering gegoten tussen kegellichaam en voering (temperatuur 450–500°C).
Bovenframe en vaste kegelmontage:Bovenframe vastgeschroefd aan onderframe, vaste kegelsegmenten geïnstalleerd met pakkingen, opeenvolgend vastgedraaid.
Aansluiting hydraulisch en smeersysteem: Leidingen gespoeld (oliereinheid NAS 8), slangen aangesloten, druk getest (1,5× werkdruk).
Inbedrijfstelling: Lege test (2 uur) om de rotatie en het geluid te controleren, daarna een belastingstest (8 uur) met materiaal, waarbij de afvoerpoort wordt aangepast aan de ontwerpgrootte.
