De kegelbreker-socketvoering, een vervangbaar, slijtvast onderdeel in de lagerholte van de socket, fungeert als interface tussen de roterende hoofdas en de stationaire socket. Het beschermt tegen slijtage, vermindert wrijving (≤ 0,15 bij smering), verdeelt de belasting en compenseert kleine uitlijnfouten, wat een goede slijtvastheid en smeermiddelcompatibiliteit vereist. Structureel gezien is het een cilindrische/geflensde huls met een voeringlichaam (brons, babbitt of bimetaal), een binnenoppervlak (Ra0,8–1,6 μm met oliegroeven), een buitenoppervlak (vaste pasvorm), optionele flens, smeerfuncties en afschuiningen, met een wanddikte van 5–15 mm. De productie omvat gieten (centrifugaal/zand) voor bronzen voeringen, plus warmtebehandeling en bewerking, of voorbereiding van de stalen mantel, aanbrengen van de lagerlaag (sinteren/walsen) en bewerking voor bimetalen. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (samenstelling, hardheid), dimensionale controles (CMM, rondheidstesten), microstructurele analyses, prestatietests (wrijving, slijtage) en pasvormcontroles, waardoor componenten worden beschermd voor een efficiënte werking van de breker.
De kegelbreker, een belangrijk onderdeel aan de onderkant van de bewegende kegel, fungeert als draaipunt voor de hoofdas, brengt de belasting over op het frame, vergemakkelijkt de smering en zorgt voor de juiste uitlijning. De kegelbreker werkt onder hoge belastingen en vereist sterkte, slijtvastheid en precisie. Qua structuur bestaat het uit een behuizing van hoogwaardig gelegeerd staal (42CrMo), een precisielagerholte, een excentrische businterface, smeerkanalen, een montageflens en positioneringspennen, met optionele slijtvaste inzetstukken. De productie omvat zandgieten (modelleren, vormen, smelten/gieten), warmtebehandeling (afschrikken/ontlaten, plaatselijk harden) en machinale bewerking (precisieboren, flensbewerking, kanaalboren). Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (samenstelling, mechanica), maatvoeringscontroles (CMM, rondheidstest), NDT (UT, MPT), mechanische testen (hardheid, compressie) en functionele testen. Deze testen garanderen een stabiele werking van de breker in de mijnbouw en de verwerking van granulaten.
De concaaf kegelbreker, ook wel vaste kegelvoering of kuipvoering genoemd, is een belangrijk slijtvast onderdeel dat aan de binnenkant van de kuip is gemonteerd en het stationaire deel van de breekkamer vormt. De belangrijkste functies zijn het breken van materiaal (door samen te werken met de roterende mantel), slijtagebescherming (afscherming van de kuip), geleiding van de materiaalstroom (via het binnenprofiel) en controle van de productgrootte (beïnvloed door de binnengeometrie). De kegelbreker moet een uitzonderlijke slijtvastheid (oppervlaktehardheid ≥ HRC 60), slagvastheid (≥ 12 J/cm²) en structurele integriteit hebben om continue materiaalimpact te weerstaan. Structureel gezien is het een gesegmenteerd (3-8 delen voor grote brekers) of eendelig conisch onderdeel. Het bestaat uit concave segmenten/eendelige structuur, een slijtvaste behuizing (hoogchroom gietijzer Cr20-Cr26 of Ni-Hard 4), een inwendig slijtprofiel (taps toelopend ontwerp met een hoek van 15°-30°, ribben/groeven, parallelle secties), bevestigingselementen (zwaluwstaartlippen, klemgaten, positioneringspennen), een buitenste drager (bij bimetaalontwerpen) en boven-/onderflenzen. Het gietproces voor concaves van hoogchroom gietijzer omvat materiaalselectie (Cr20Mo3 met gecontroleerde samenstelling), patroonvorming (gesegmenteerde patronen met krimptoeslagen), vormen (harsgebonden zandmal met vuurvaste was), smelten en gieten (inductieoven, gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid), en koeling en warmtebehandeling (oplossingsgloeien en austemperen). Het bewerkingsproces omvat ruwbewerking, bewerking van de montage-elementen, afwerking van het binnenprofiel, segmentassemblage (voor meerdelige ontwerpen) en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaaltesten (chemische samenstelling en metallografische analyse), testen van mechanische eigenschappen (hardheids- en impacttesten), controles van de maatnauwkeurigheid (CMM en laserscanner), niet-destructief onderzoek (UT en MPT) en validatie van de slijtagebestendigheid (versnelde tests en veldproeven). Deze garanderen dat de concaaf de vereiste slijtvastheid, precisie en duurzaamheid bereikt voor efficiënte, langdurige breekprestaties in de mijnbouw, steengroeven en de verwerking van granulaten.
De hoofdas van de kegelbreker, een cruciaal roterend onderdeel dat de excentrische bus verbindt met de bewegende kegel, vervult belangrijke functies zoals krachtoverbrenging (het aandrijven van de excentrische rotatie van de bewegende kegel), lastdragen (het weerstaan van axiale en radiale belastingen tot duizenden kilonewtons), excentrische bewegingsgeleiding (het handhaven van de orbitale baan van de bewegende kegel) en structurele uitlijning (het waarborgen van concentriciteit tussen de bewegende en vaste kegel). Het vereist uitzonderlijke treksterkte, vermoeiingsweerstand en maatnauwkeurigheid voor gebruik bij 500-1500 tpm. Structureel gezien is het een getrapt, cilindrisch of conisch gesmeed onderdeel dat bestaat uit het aslichaam (hoogwaardig gelegeerd staal 42CrMo of 35CrNiMo met een diameter van 100–500 mm en een lengte van 500–2000 mm), een bovenste conusbevestiging, een excentrische businterface, lagertappen, schouders en spiebanen en smeerkanalen. Het productieproces omvat smeden (verhitten van de staaf tot 1100-1200 °C, open-matrijssmeden, precisiesmeden) en warmtebehandeling (afschrikken en ontlaten, lokale oppervlakteharding). Het bewerkings- en productieproces omvat ruwbewerking, precisiebewerking van kritische onderdelen, het boren van smeerkanalen, balanceren en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaal- en smeedtesten (analyse van de chemische samenstelling, ultrasoon testen), controles van de maatnauwkeurigheid (met behulp van een CMM en laseruitlijningsinstrument), testen van mechanische eigenschappen (hardheids- en trekproeven), niet-destructief onderzoek (MPT en wervelstroomtesten) en functioneel onderzoek (rotatie- en belastingstesten). Deze processen zorgen ervoor dat de hoofdas de vereiste precisie, sterkte en betrouwbaarheid bereikt om de brekende beweging van de kegelbreker aan te drijven in toepassingen in de mijnbouw en de verwerking van granulaten.
Het frame van de kegelbreker, als fundamenteel structureel onderdeel van de breker, fungeert als de "ruggengraat" met kernfuncties zoals algehele structurele ondersteuning (het dragen van het gewicht van alle componenten en breekkrachten tot duizenden tonnen), krachtoverbrenging (het verdelen van de lasten over de fundering), componentpositionering (het bieden van nauwkeurige montageoppervlakken) en beschermende behuizing (het huisvesten van interne componenten). Het vereist een hoge stijfheid, sterkte en maatvastheid om langdurige zware belastingen en dynamische impact te weerstaan. Structureel gezien is het een grote, robuuste giet- of lasconstructie die bestaat uit het framelichaam (hoogwaardig gegoten staal ZG35CrMo of gelast laaggelegeerd staal Q355B met 80–200 mm dikke wanden), lagerhuis, excentrische buskamer, montageflenzen (onder- en bovenflenzen), verstevigingsribben (30–80 mm dik), smeer- en koelkanalen en inspectie- en toegangsdeuren. Voor grote en complexe frames omvat het gietproces materiaalkeuze, het maken van het model (met een krimpmarge van 1,5-2,5%), het vormen (met behulp van kunstharsgebonden zand), het smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid) en het koelen en de warmtebehandeling (normaliseren en ontlaten). Het bewerkings- en productieproces omvat ruwbewerking, het bewerken van lagerhuizen en -kamers, het bewerken van flensen en montagevlakken, het bewerken van verstevigingsribben en buitenoppervlakken, en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaaltesten (chemische samenstelling, trek- en slagtesten), dimensionale inspectie (met behulp van CMM en laserscanning), niet-destructief onderzoek (UT en MPT), mechanische testen (hardheids- en belastingstesten) en assemblage- en functionele testen. Deze processen garanderen dat het frame stabiliteit, betrouwbaarheid en een lange levensduur biedt voor de breker in zware toepassingen.
De kegelbrekerkom, ook wel bekend als de vaste kegelbehuizing of het concave frame, is een belangrijk structureel onderdeel dat de stationaire buitenmantel van de breekkamer vormt. De kom bevindt zich boven de excentrische bus en omringt de mantel. De belangrijkste functies zijn onder andere het bieden van structurele ondersteuning aan de breekkomvoering, het vormen van de breekkamer met de mantel, het verdelen van de belasting over het basisframe en het vasthouden van materialen om een efficiënte doorstroming te garanderen. De kom vereist een hoge mechanische sterkte, stijfheid en maatnauwkeurigheid, en is meestal gemaakt van hoogwaardig gegoten staal of gelaste stalen platen. Structureel gezien is het een groot conisch of cilindrisch-frustoconische component met een holle binnenkant, bestaande uit het komlichaam (hoogwaardig gegoten staal zoals ZG35CrMo), de interface voor de montage van de komvoering (zwaluwstaartgroeven, klemflens), de interface voor het afstelmechanisme (geschroefde buitenkant, geleidingssleuven), verstevigingsribben, afvoeropening en smeer-/inspectiepoorten. Het gietproces voor de kom omvat materiaalkeuze (ZG35CrMo), modelleren (met krimptoeslagen), vormen (harsgebonden zandmal), smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid) en koelen met warmtebehandeling (normaliseren en ontlaten). Het bewerkingsproces omvat ruwbewerking, bewerking van schroefdraad en geleidingskenmerken, bewerking van het binnenoppervlak en de montagevlakken, bewerking van flensen en boutgaten, en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaaltesten (chemische samenstelling en treksterkte), controles van de maatnauwkeurigheid (CMM en laserscanner), testen van de structurele integriteit (ultrasoon en magnetisch testen), testen van de mechanische prestaties (hardheid en belasting) en assemblage-/functionele testen. Deze garanderen dat de kom de vereiste structurele sterkte, precisie en betrouwbaarheid heeft om extreme drukkrachten te weerstaan, wat een efficiënte, langdurige werking in de mijnbouw en de verwerking van granulaten mogelijk maakt.
