Het vliegwiel is een belangrijk onderdeel voor energieopslag en -overdracht in kaakbrekers. Het is gemonteerd op de excentrische as om belastingsfluctuaties te compenseren, energie op te slaan en een stabiele werking te garanderen dankzij de rotatietraagheid. Het is meestal schijfvormig met een asgat (passend bij de excentrische as) en poeliegroeven, gemaakt van grijs gietijzer (HT250/HT300) of nodulair gietijzer (QT450-10/QT500-7), afhankelijk van de belastingsvereisten. De productie omvat gieten (zandgieten met malvoorbereiding, smelten/gieten bij 1380–1450°C, warmtebehandeling voor spanningsverlichting), bewerken (ruw/half-afwerken van buitenste cirkels, binnenste gaten en poeliegroeven, gevolgd door precisie slijpen om een H7-tolerantie en een Ra ≤1,6μm oppervlakteruwheid te bereiken) en dynamisch balanceren (G6.3-kwaliteit om een resterende onbalans ≤10g·cm te garanderen). Kwaliteitscontrole omvat materiaalinspectie (chemische samenstelling en mechanische eigenschappen), detectie van gietfouten (MT/UT op scheuren/porositeit), controles van de bewerkingsnauwkeurigheid (maatvoerings-/geometrische toleranties) en een definitieve dynamische balansverificatie. Deze maatregelen garanderen de betrouwbaarheid van het vliegwiel bij hoge rotatiesnelheden, met een levensduur van 8-10 jaar, cruciaal voor de stabiliteit van de breker.
Het lagerblok, een belangrijk onderdeel van kaakbrekers, ondersteunt de excentrische as via lagers en is bestand tegen radiale en axiale belastingen. Het is gemaakt van QT500-7/HT350/ZG35SiMn en bestaat uit een lagerhuis met een precisieboring (H7-tolerantie), montageflens, afdichtingsgroeven en radiale ribben. De productie omvat het gieten van nodulair gietijzer (1350–1420 °C) met sferoïdisatie, gevolgd door precisiebewerking (Ra-boring ≤ 1,6 μm) en oppervlaktebehandeling. De kwaliteitscontrole omvat sferoïdisatiecontroles (≥ 80%), maatvoeringscontrole (coaxialiteit ≤ 0,05 mm) en belastingstests (1,5× nominale belasting, vervorming ≤ 0,05 mm). Van cruciaal belang voor de stabiele werking van de excentrische as. Het garandeert een levensduur van 3 tot 5 jaar bij goede smering, waardoor de levensduur van de lagers en de efficiëntie van de breker worden gewaarborgd.
De zwenkkaak is een dragend kernonderdeel van kaakbrekers en zorgt ervoor dat de zwenkkaakplaat heen en weer beweegt via een verbinding met de excentrische as (boven) en de tuimelplaat (onder). Structureel gezien bestaat deze uit een doosvormig hoofdlichaam, lagerzitting, tuimelplaatzitting en verstevigingsribben, meestal gemaakt van hoogwaardig gietstaal (bijv. ZG35CrMo). De productie omvat het gieten van kunsthars in zand (1520-1580 °C), gevolgd door normaliseren en ontlaten (hardheid 180-230 HBW). De bewerking omvat het nauwkeurig frezen van spievlakken, het boren/slijpen van lagerzittingen (IT6-tolerantie, Ra ≤ 0,8 μm) en het aanbrengen van slijtvaste voeringen. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (chemische samenstelling, impactenergie ≥ 30 J), UT/MT op defecten, maatvoeringscontroles (paralleliteit, loodrechtheid) en montageproeven. Met een levensduur van 5 tot 10 jaar garandeert het een stabiele verbrijzeling onder hoge belasting.
De excentrische as, een kernonderdeel van kaakbrekers, zet de rotatiebeweging om in de heen-en-weergaande beweging van de zwenkkaak via de excentrische structuur, bestaande uit hoofd-/excentrische ashalzen, een aslichaam en overgangsfilets. Gemaakt van hoogwaardige legeringen (bijv. 40CrNiMo) ondergaat de as een smeedproces (of gietproces voor kleine modellen), precisiebewerking (slijpen tot IT6-tolerantie) en warmtebehandeling (afschrikken/ontlaten) voor sterkte (treksterkte ≥ 800 MPa). Kwaliteitscontrole omvat controles op materiaalsamenstelling, UT/MT op interne/oppervlaktefouten en dynamische balanstests (resterende onbalans ≤ 10 g·cm). Met een levensduur van 5 tot 8 jaar garandeert het een stabiele werking van de breker onder hoge belastingen.
De zijplaten zijn belangrijke dragende componenten in kaakbrekers en verbinden de voor- en achterwand om de excentrische aslagers te ondersteunen en zijdelingse krachten te weerstaan. Ze zijn gemaakt van ZG35CrMo/Q355D en beschikken over een plaatbehuizing, lagerhuisboringen (coaxialiteit ≤ 0,05 mm), optionele geleidegoten, verstevigingsribben en flensverbindingen. De productie omvat het gieten van gegoten staal (1500–1540 °C) met normaliseren en ontlaten, gevolgd door precisiebewerking (Ra ≤ 1,6 μm voor lagerboringen) en oppervlaktecoating. Kwaliteitscontrole omvat MT/UT op defecten, hardheidstesten (220–260 HBW) en assemblageproeven om een coaxialiteit van ≤ 0,05 mm te garanderen. Met een levensduur van 5 tot 8 jaar garanderen ze een stabiele werking van de breker door de structurele stijfheid en nauwkeurige uitlijning van de componenten te behouden.
De zwenkkaakplaat is een belangrijk slijtvast onderdeel van kaakbrekers en werkt samen met de vaste kaakplaat om materialen te breken via een heen-en-weergaande beweging. Structureel gezien omvat deze een getand werkoppervlak, montagegaten en verstevigingsranden, meestal gemaakt van hoog mangaanstaal (ZGMn13) voor taaiheid en slijtvastheid. De productie omvat zandgieten (gieten bij 1400-1450 °C), gevolgd door afschrikken in water om een austenitische structuur te vormen, met machinale bewerking om de tandprecisie en montagenauwkeurigheid te garanderen. Kwaliteitscontrole omvat de chemische samenstelling, slagvastheid, gietfouten en maatnauwkeurigheid. Met een levensduur van 3 tot 6 maanden garandeert het door zijn ontwerp en materiaaleigenschappen een efficiënt verbrijzelen.
