Belangrijkste maatregelen om de levensduur van slijtdelen van kegelbrekers te verlengen

I. Voorbehandeling van het materiaal: Minimaliseer de vernietigende impact van de bron

1. Strikte verwijdering van onzuiverheden om te voorkomen dat harde, vreemde voorwerpen binnendringen

• Installeren magnetische scheiders (sterk magnetisch of elektromagnetisch type) vóór de toevoeropening van de breker om metaalresten (bijv. stalen staven, schroot) uit het materiaal te verwijderen. Dit voorkomt dat harde metaalverontreinigingen afbrokkeling, scheuren in de breekmantel/concave voering of vastlopen van de breekkamer veroorzaken, wat tot overbelastingsslijtage zou leiden.

• Uitrusten trillende schermen Om fijn poeder (bijv. stof met een deeltjesgrootte < 5 mm) uit het materiaal te zeven. Dit voorkomt dat fijn poeder zich hecht aan de binnenwand van de breekkamer en schilfert. Schaafsel veroorzaakt ongelijkmatige extrusiespanning van het materiaal, versterkt lokale slijtage en verslechtert de breekefficiëntie.

2. Controleer de deeltjesgrootte en het vochtgehalte van het materiaal om blokkades/onevenwichtige belasting te voorkomen

• De grootte van de toevoerdeeltjes moet strikt overeenkomen met de "-toevoeropening van de breker (bijvoorbeeld: als de toevoeropening is ontworpen voor 200 mm, mag de maximale toevoerdeeltjesgrootte 180 mm niet overschrijden). Het forceren van overmaatse bulkmaterialen in de breker is verboden, omdat dit kan leiden tot onmiddellijke overbelasting van de mantel/concave voering, wat kan leiden tot excentrische slijtage van de bus of losraken van bouten.

• Voor natte en plakkerige materialen (bijv. erts met een vochtgehalte van > 15%), installeer droogapparatuur of "anti-verstoppingsvoeringen om te voorkomen dat materialen in de breekkamer blijven plakken en "materiaalbogen (verstoppingen) vormen. Verstoppingen veroorzaken langdurige statische wrijving tussen de breekmantel en het materiaal, waardoor lokale slijtage wordt versneld.

II. Optimalisatie van de bedrijfsparameters: Vermijd "Overbelasting en "Onredelijke stress

1. Controleer de verwerkingscapaciteit en vermijd "Overbelasting van de productie"

• De werkelijke verwerkingscapaciteit moet worden gecontroleerd op 80%-95% van de ontwerpcapaciteit van de apparatuurVermijd gedwongen overbelasting om de productie te verhogen (bijvoorbeeld: als de ontwerpcapaciteit 200 ton/u is, wordt langdurig gebruik met 250 ton/u afgeraden). Overbelasting verhoogt de axiale druk op de excentrische bus en het axiaallager drastisch, wat de smeerfilm gemakkelijk beschadigt en droge wrijving veroorzaakt. Tegelijkertijd neemt de extrusiekracht tussen de breekmantel en de materialen aanzienlijk toe, waardoor de slijtage van de slijtvaste laag met 30%-50% toeneemt.

2. Dynamisch de verbrijzelingsafstand aanpassen aan de hardheid van het materiaal

• Pas de "-ontladingsafstand aan op basis van de hardheid van het materiaal (bijv. de Protodyakonov-hardheidscoëfficiënt F): Voor harde rotsen (F > 12, zoals graniet), vergroot de opening iets (bijv. 15-20 mm) om de contacttijd tussen de materialen en de breekmantel te verkorten en zo de impactslijtage te minimaliseren. Voor zachte gesteenten (F < 6, zoals kalksteen), verklein de opening (bijv. 8-12 mm) om herhaalde botsingen van materialen in de breekruimte te voorkomen, wat ineffectieve slijtage veroorzaakt.

• Controleer de afvoerspleet regelmatig (eenmaal per week). Als de spleet door slijtage groter wordt (bijv. van 15 mm naar 25 mm), stel deze dan direct bij met de "-afstelring om een gelijkmatige spanning in de breekkamer te garanderen.

3. Zorg voor een gelijkmatige voeding om "onevenwichtige slijtage te voorkomen

• Gebruik een materiaaldistributeur (bijv. conische trechter) om materialen gelijkmatig in het midden van de breekkamer te brengen. Eenzijdige toevoer is verboden. Eenzijdige toevoer zorgt ervoor dat de mantel aan één kant ongelijkmatig wordt belast, wat leidt tot een ongebalanceerde slijtage van de conische bus en het bollager van de hoofdas. Bovendien leidt het tot overmatige slijtage aan één kant van de breekmantel, terwijl de andere kant vrijwel onverslijtbaar blijft, wat de totale levensduur aanzienlijk verkort.

III. Beheer van het smeersysteem: Voorkom "droge wrijving en bescherm transmissie-/ondersteuningsonderdelen

1. Selecteer strikt de juiste smeerolie en vervang deze regelmatig

• Kies het type smeerolie dat vereist is in de handleiding van de apparatuur: Gebruik voor sneldraaiende onderdelen zoals de hoofdas en de excentrische bus extreme druk industriële tandwielolie (bijv. ISO VG 320 of 460, afhankelijk van de temperatuuromstandigheden van de apparatuur). Voor dragende onderdelen zoals het axiaal lager en het bolvormige lager, gebruik vet op lithiumbasis (bijvoorbeeld klasse 2 of 3, die bestand is tegen hoge druk en veroudering). Het mengen van verschillende soorten smeerolie is verboden (omdat dit de stabiliteit van de oliefilm vermindert).

• Stel een vaste olieverversingscyclus in: vervang de smeerolie elke 2.000-2.500 bedrijfsuren (ongeveer 3 maanden continu gebruik) en ververs het vet elke 1.000-1.500 bedrijfsurenMaak de olietank en de olieleidingen grondig schoon voordat u de olie vervangt. Zo voorkomt u dat er nog metaalresten (bijv. ijzervijlsel door slijtage) in de oude olie zitten en de oppervlakken van de onderdelen opnieuw krassen.

2. Controleer de smeerstatus in realtime om olietekorten/hoge temperaturen te voorkomen

• Installeren oliepeilsensoren En olietemperatuur alarmen: Vul olie direct bij wanneer het oliepeil onder de normlijn ligt (bijv. 2/3 van het olietankvolume) om droge wrijving door olietekort te voorkomen. Wanneer de olietemperatuur hoger is dan 60 °C (de normale temperatuur moet ≤ 55 °C zijn), controleer dan of het koelsysteem (bijv. koelventilator, koelwaterleiding) verstopt is. Hoge temperaturen verlagen de viscositeit van de smeerolie, verbreken de oliefilm en versnellen de slijtage drastisch.

• Gedrag oliemonster testen Regelmatig (eenmaal per maand): Gebruik professionele apparatuur om het ijzergehalte en vochtgehalte in de olie te testen. Als het ijzergehalte de norm overschrijdt (bijv. > 100 ppm), wijst dit op abnormale slijtage van interne onderdelen, wat demontage en inspectie vereist. Als het vochtgehalte de norm overschrijdt (bijv. > 0,1%), vervang dan onmiddellijk de smeerolie (vocht beschadigt de oliefilm en veroorzaakt roestvorming).

IV. Bedrijfs- en onderhoudsnormen: Verminder schade veroorzaakt door "Menselijke fouten"

1. Start-Stop-bediening: Vermijd "Geladen Start/Stop" en "Noodstop"

• Laat de apparatuur 3-5 minuten onbelast draaien voordat u de machine start, zodat de smeerolie volledig kan circuleren en er een oliefilm ontstaat. Voer vervolgens de materialen toe. Stop eerst de toevoer voordat u stopt en wacht tot alle materialen in de breekkamer zijn afgevoerd voordat u de machine uitschakelt. "Belaste start/stop" is verboden: belaste start veroorzaakt een onmiddellijke impactbelasting op onderdelen, wat gemakkelijk kan leiden tot verplaatsing van de bus; belaste stop zorgt ervoor dat materialen langdurig in de breekmantel blijven drukken, wat kan leiden tot lokale vervorming.

• Frequente noodstops (bijv. meer dan 2 keer per uur) zijn verboden: Noodstops veroorzaken traagheidsrotatie van de excentrische bus, waardoor de smeerfilm beschadigd raakt. Bovendien raken materialen vast in de breekkamer, wat overbelasting kan veroorzaken bij het herstarten van de apparatuur.

2. Regelmatige inspectie: detecteer "kleine schade" vooraf

• Dagelijkse inspectie (twee keer per week): Let vooral op scheuren of afbrokkeling van de mantel en de holle voering en controleer of de bevestigingsbouten (bijv. U-bouten) los zitten (gebruik een momentsleutel om het aanhaalmoment te testen; als dit daalt van de oorspronkelijke 500 N·m naar minder dan 400 N·m, moet u het moment onmiddellijk opnieuw aandraaien).

• Grondige inspectie (eenmaal per kwartaal): Demonteer de apparatuur om de speling tussen de conische bus van de hoofdas en de excentrische bus te inspecteren (gemeten met een voelermaat; de normale speling moet ≤ 0,8 mm zijn en moet worden vervangen als deze groter is dan 1 mm). Controleer op putcorrosie of slijtage op het oppervlak van het axiaal lager. Als er slijtage optreedt die lijkt op een "step, vervang deze dan onmiddellijk om verhoogde axiale beweging te voorkomen.

3. Correcte installatie: Zorg voor "pasvorm en "concentriciteit

• Bij het vervangen van slijtagedelen (bijv. een mantelbuis, een holle voering) verwijdert u onzuiverheden (bijv. resten van oude voeringen, roest) van het pasvlak, brengt u anaërobe lijm aan (bijv. Loctite 243) en draait u de bouten vervolgens vast om een goede pasvorm te garanderen. Dit voorkomt trillingen en slijtage veroorzaakt door een slechte pasvorm.

• Gebruik bij het installeren van de hoofdas en de excentrische bus een "-meetklok om de concentriciteit te kalibreren (de afwijking moet ≤ 0,05 mm zijn). Een te grote concentriciteitsafwijking veroorzaakt onevenwichtige slijtage van onderdelen, waardoor hun levensduur met meer dan 40% wordt verkort.

V. Kwaliteitscontrole van slijtdelen: Selecteer "geschikte en slijtvaste componenten

1. Kernslijtdelen: geef prioriteit aan "Gietijzer met hoog chroomgehalte + geoptimaliseerde warmtebehandeling"

• Voor het breken van mantels en concave voeringen selecteert u materialen van gietijzer met een hoog chroomgehalte (bijv. Cr26, Cr28). Hun hardheid (HRC ≥ 58) is meer dan twee keer zo hoog als die van gewoon hoog-mangaanstaal (Mn13, HRC ≤ 25) en hun slijtvaste levensduur kan met 50%-80% worden verlengd. Voor extreem harde materialen (bijv. basalt) kunnen "bimetaalcomposietvoeringen (slijtvaste buitenlaag van hoog-chroom gietijzer, slagvaste binnenlaag van hoog-mangaanstaal) worden gebruikt om slijtvastheid en scheurbestendigheid in evenwicht te brengen.

• Inspecteer het warmtebehandelingsproces: Hoogwaardige liners moeten een "-afschrik- en ontlaatbehandeling ondergaan om een gelijkmatige hardheidsverdeling te garanderen (hardheidsverschil tussen het oppervlak en de binnenlaag ≤ 3 HRC). Vermijd de aankoop van liners met een ongelijkmatige hardheid (bijv. lokale zachte plekken), omdat deze op zwakke plekken snel slijten.

2. Transmissie-/ondersteuningsonderdelen: focus op "Materiaaltaaiheid" en "Precisiebewerking"

• Voor hoofdassen, excentrische bussen en druklagers selecteert u gelegeerde staalmaterialen (bijv. 42CrMo) met een hoge taaiheid (slagvastheid ≥ 60 J/cm²) om impact en vermoeiing te weerstaan. Vermijd het gebruik van gewone koolstofstalen onderdelen, die gevoelig zijn voor vervorming of scheuren onder zware belasting.

• Controleer de bewerkingsnauwkeurigheid: De binnen-/buitendiametertolerantie van bussen moet voldoen aan ISO H7/f6 (nauwkeurige pasvorm) en de oppervlakteruwheid moet ≤ Ra 0,8 μm zijn. Een slechte bewerkingsnauwkeurigheid (bijv. ruw oppervlak, te grote tolerantie) zal de smeerfilm beschadigen en slijtage versnellen.