De hoofdas van de kegelbreker, een cruciaal roterend onderdeel dat de excentrische bus verbindt met de bewegende kegel, vervult belangrijke functies zoals krachtoverbrenging (het aandrijven van de excentrische rotatie van de bewegende kegel), lastdragen (het weerstaan van axiale en radiale belastingen tot duizenden kilonewtons), excentrische bewegingsgeleiding (het handhaven van de orbitale baan van de bewegende kegel) en structurele uitlijning (het waarborgen van concentriciteit tussen de bewegende en vaste kegel). Het vereist uitzonderlijke treksterkte, vermoeiingsweerstand en maatnauwkeurigheid voor gebruik bij 500-1500 tpm. Structureel gezien is het een getrapt, cilindrisch of conisch gesmeed onderdeel dat bestaat uit het aslichaam (hoogwaardig gelegeerd staal 42CrMo of 35CrNiMo met een diameter van 100–500 mm en een lengte van 500–2000 mm), een bovenste conusbevestiging, een excentrische businterface, lagertappen, schouders en spiebanen en smeerkanalen. Het productieproces omvat smeden (verhitten van de staaf tot 1100-1200 °C, open-matrijssmeden, precisiesmeden) en warmtebehandeling (afschrikken en ontlaten, lokale oppervlakteharding). Het bewerkings- en productieproces omvat ruwbewerking, precisiebewerking van kritische onderdelen, het boren van smeerkanalen, balanceren en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaal- en smeedtesten (analyse van de chemische samenstelling, ultrasoon testen), controles van de maatnauwkeurigheid (met behulp van een CMM en laseruitlijningsinstrument), testen van mechanische eigenschappen (hardheids- en trekproeven), niet-destructief onderzoek (MPT en wervelstroomtesten) en functioneel onderzoek (rotatie- en belastingstesten). Deze processen zorgen ervoor dat de hoofdas de vereiste precisie, sterkte en betrouwbaarheid bereikt om de brekende beweging van de kegelbreker aan te drijven in toepassingen in de mijnbouw en de verwerking van granulaten.
Het frame van de kegelbreker, als fundamenteel structureel onderdeel van de breker, fungeert als de "ruggengraat" met kernfuncties zoals algehele structurele ondersteuning (het dragen van het gewicht van alle componenten en breekkrachten tot duizenden tonnen), krachtoverbrenging (het verdelen van de lasten over de fundering), componentpositionering (het bieden van nauwkeurige montageoppervlakken) en beschermende behuizing (het huisvesten van interne componenten). Het vereist een hoge stijfheid, sterkte en maatvastheid om langdurige zware belastingen en dynamische impact te weerstaan. Structureel gezien is het een grote, robuuste giet- of lasconstructie die bestaat uit het framelichaam (hoogwaardig gegoten staal ZG35CrMo of gelast laaggelegeerd staal Q355B met 80–200 mm dikke wanden), lagerhuis, excentrische buskamer, montageflenzen (onder- en bovenflenzen), verstevigingsribben (30–80 mm dik), smeer- en koelkanalen en inspectie- en toegangsdeuren. Voor grote en complexe frames omvat het gietproces materiaalkeuze, het maken van het model (met een krimpmarge van 1,5-2,5%), het vormen (met behulp van kunstharsgebonden zand), het smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid) en het koelen en de warmtebehandeling (normaliseren en ontlaten). Het bewerkings- en productieproces omvat ruwbewerking, het bewerken van lagerhuizen en -kamers, het bewerken van flensen en montagevlakken, het bewerken van verstevigingsribben en buitenoppervlakken, en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaaltesten (chemische samenstelling, trek- en slagtesten), dimensionale inspectie (met behulp van CMM en laserscanning), niet-destructief onderzoek (UT en MPT), mechanische testen (hardheids- en belastingstesten) en assemblage- en functionele testen. Deze processen garanderen dat het frame stabiliteit, betrouwbaarheid en een lange levensduur biedt voor de breker in zware toepassingen.
De kegelbrekerkom, ook wel bekend als de vaste kegelbehuizing of het concave frame, is een belangrijk structureel onderdeel dat de stationaire buitenmantel van de breekkamer vormt. De kom bevindt zich boven de excentrische bus en omringt de mantel. De belangrijkste functies zijn onder andere het bieden van structurele ondersteuning aan de breekkomvoering, het vormen van de breekkamer met de mantel, het verdelen van de belasting over het basisframe en het vasthouden van materialen om een efficiënte doorstroming te garanderen. De kom vereist een hoge mechanische sterkte, stijfheid en maatnauwkeurigheid, en is meestal gemaakt van hoogwaardig gegoten staal of gelaste stalen platen. Structureel gezien is het een groot conisch of cilindrisch-frustoconische component met een holle binnenkant, bestaande uit het komlichaam (hoogwaardig gegoten staal zoals ZG35CrMo), de interface voor de montage van de komvoering (zwaluwstaartgroeven, klemflens), de interface voor het afstelmechanisme (geschroefde buitenkant, geleidingssleuven), verstevigingsribben, afvoeropening en smeer-/inspectiepoorten. Het gietproces voor de kom omvat materiaalkeuze (ZG35CrMo), modelleren (met krimptoeslagen), vormen (harsgebonden zandmal), smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid) en koelen met warmtebehandeling (normaliseren en ontlaten). Het bewerkingsproces omvat ruwbewerking, bewerking van schroefdraad en geleidingskenmerken, bewerking van het binnenoppervlak en de montagevlakken, bewerking van flensen en boutgaten, en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaaltesten (chemische samenstelling en treksterkte), controles van de maatnauwkeurigheid (CMM en laserscanner), testen van de structurele integriteit (ultrasoon en magnetisch testen), testen van de mechanische prestaties (hardheid en belasting) en assemblage-/functionele testen. Deze garanderen dat de kom de vereiste structurele sterkte, precisie en betrouwbaarheid heeft om extreme drukkrachten te weerstaan, wat een efficiënte, langdurige werking in de mijnbouw en de verwerking van granulaten mogelijk maakt.
De kegelbrekermantel, ook wel bekend als de bewegende kegelvoering, is een cruciaal, slijtvast onderdeel dat op het buitenoppervlak van de bewegende kegel is gemonteerd en het roterende deel van de breekkamer vormt. De belangrijkste functies zijn actief breken (excentrisch meedraaien met de breekkomvoering om materiaal te verkleinen), slijtagebescherming (afscherming van de bewegende kegel), materiaalstroomregeling (het geleiden van materiaal door de breekkamer via het taps toelopende profiel) en krachtverdeling (zorgen voor een gelijkmatige krachtverdeling om lokale slijtage te minimaliseren). Het vereist uitzonderlijke slijtvastheid (hardheid ≥ HRC 60), slagvastheid (≥ 12 J/cm²) en maatvastheid. Structureel gezien is het een conisch of afgeknot kegelvormig onderdeel dat bestaat uit het mantellichaam (gietijzer met een hoog chroomgehalte, zoals Cr20–Cr26 of nikkelhard gietijzer), een buitenste slijtprofiel (met een taps toelopende hoek van 15°–30°, geribbelde/gegroefde oppervlakken en gladde overgangszones), bevestigingselementen (conisch binnenoppervlak, boutflens, borgmoerinterface, positioneringssleutels), verstevigingsribben en afgeschuinde/afgeronde randen. Het gietproces omvat materiaalselectie (hoog-chroom gietijzer Cr20Mo3), modelleren (met krimptoeslagen), vormen (harsgebonden zandmal), smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid) en warmtebehandeling (oplossingsgloeien en austemperen). Het bewerkingsproces omvat ruwbewerking, precisiebewerking van het binnenoppervlak, bewerking van de bevestigingselementen, afwerking van het buitenprofiel en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (chemische samenstelling en metallografische analyse), testen van mechanische eigenschappen (hardheids- en impacttesten), controles van de maatnauwkeurigheid (met behulp van een CMM en laserscanner), niet-destructief onderzoek (ultrasoon en magnetisch onderzoek) en validatie van de slijtagebestendigheid (versnelde tests en veldproeven). Deze garanderen dat de mantel de vereiste slijtvastheid, precisie en duurzaamheid bereikt voor een efficiënte werking van de kegelbreker in de mijnbouw, steengroeven en de verwerking van granulaten.
De kegelbrekerkomvoering, ook wel vaste kegelvoering of concave voering genoemd, is een slijtvast onderdeel dat aan de binnenkant van het bovenframe of de ketel is gemonteerd en het stationaire deel van de breekkamer vormt. De belangrijkste functies zijn het breken van materiaal (samenwerken met de bewegende kegelvoering om materiaal te verkleinen), slijtagebescherming (afscherming van het bovenframe), materiaalgeleiding (zorgt voor een gelijkmatige materiaalverdeling via het binnenprofiel) en productgrootteregeling (beïnvloeding van de deeltjesgrootteverdeling via het binnenprofiel). Het vereist uitzonderlijke slijtvastheid, slagvastheid en structurele integriteit, met een levensduur van 500 tot 2000 uur, afhankelijk van de hardheid van het materiaal. Structureel gezien is het een conisch of afgeknot conisch onderdeel dat bestaat uit de voeringbehuizing (gietijzer met een hoog chroomgehalte, zoals Cr20–Cr26 of martensitisch staal), een inwendig slijtprofiel (met parallelle secties, getrapte/gegroefde oppervlakken en een taps toelopende hoek van 15°–30°), bevestigingselementen (zwaluwstaartgroeven, boutgaten, positioneringspennen), verstevigingsribben en een bovenflens. Het gietproces van de komvoering omvat materiaalkeuze (hoog-chroom gietijzer Cr20Mo3), modelleren (met krimptoeslagen), vormen (harsgebonden zandmal), smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid), afkoelen en uitschudden, en warmtebehandeling (oplossingsgloeien en austemperen). Het bewerkings- en productieproces omvat ruwbewerking, bewerking van de montage-elementen, bewerking van het binnenprofiel en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaaltesten (chemische samenstelling en metallografische analyse), testen van mechanische eigenschappen (hardheids- en impacttesten), controles van de maatnauwkeurigheid (met behulp van een CMM en laserscanner), niet-destructief onderzoek (ultrasoon en magnetisch onderzoek) en testen van de slijtagebestendigheid. Deze processen garanderen dat de binnenschaal de vereiste slijtvastheid, precisie en duurzaamheid heeft.
De moer van de hoofdas van de kegelbreker, een cruciaal bevestigingselement aan de boven- of onderkant van de hoofdas, bevestigt componenten zoals het lager van de hoofdas, de excentrische bus en de bewegende kegel. De belangrijkste functies zijn axiale fixatie (voorkomen van verschuiving door trillingen en belastingen), lastoverdracht (verdelen van axiale belastingen tot honderden kilonewtons), aanpassing van de lagervoorspanning en verontreinigingspreventie. Structureel gezien is het een groot, zwaar bevestigingselement met een cilindrisch of hexagonaal profiel, bestaande uit de moerbehuizing (hoogwaardig gelegeerd staal 42CrMo/35CrMo of gegoten staal ZG35CrMo), binnendraad (tolerantie klasse 6H, grove spoed M30–M100), vergrendelingsmechanismen (vergrendelingsgleuven, taps toelopende interface, stelschroefgaten), torsie-aanbrengoppervlak, afdichtingsgroef en schouder/flens. Voor grote moeren (buitendiameter > 300 mm) omvat het gietproces materiaalselectie (ZG35CrMo), modelleren (met krimptoeslagen), vormen (groen zand of kunstharsgebonden zand), smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroming), koelen en uitschudden, en warmtebehandeling (normaliseren en ontlaten). Het bewerkingsproces omvat ruwbewerking, draadbewerking, borgingsbewerking, warmtebehandeling voor harden (inductiegeharde draad tot HRC 45–50), nabewerking en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (chemische samenstelling en hardheid), maatvoeringscontroles (CMM en draadmeters), testen van de structurele integriteit (MPT en UT), functionele testen (koppel- en trillingstesten) en testen van de afdichtingsprestaties. Deze testen garanderen dat de moer van de hoofdas een betrouwbare bevestiging biedt, waardoor de kegelbreker stabiel kan werken onder zware belasting en trillingen.
