De excentrische bus van de kegelbreker, een roterend kernonderdeel rond de hoofdas, is cruciaal voor het aandrijven van de breekbeweging. De belangrijkste functies ervan zijn het genereren van excentrische beweging (het omzetten van rotatiebeweging in een orbitale beweging van de hoofdas en de bewegende kegel), het overbrengen van koppel, het dragen van belastingen (tot duizenden kilonewtons) en het dienen als smeerkanaal. Structureel gezien is het een cilindrische of conische huls met een verplaatste binnenboring, bestaande uit componenten zoals de busbehuizing (hoogwaardig gelegeerd staal of gegoten staal zoals 42CrMo of ZG42CrMo), excentrische boring (met 5–20 mm verplaatste boring), tandwielen (evolvent profiel, modulus 10–25), smeerkanalen, flens/schouder en slijtvaste voering (brons of babbittmetaal). Voor grote bussen (buitendiameter > 500 mm) omvat het gietproces materiaalselectie (ZG42CrMo), modelleren (met krimptoeslagen), vormen (harsgebonden zandmal), smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid), koelen en uitschudden, en warmtebehandeling (normaliseren en ontlaten). Het bewerkingsproces omvat ruwbewerking, tandwielbewerking, warmtebehandeling voor harden (inductiegeharde tanden tot HRC 50–55), nabewerking (slijpen tot AGMA 6–7 nauwkeurigheid), installatie van slijtvaste voering en balanceren. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (chemische samenstelling en mechanische eigenschappen), maatvoeringscontroles (CMM en lasertracker voor excentriciteit en concentriciteit), hardheids- en microstructuurtesten, niet-destructief onderzoek (UT en MPT) en prestatietesten (rotatie- en belastingstests). Deze testen garanderen dat de excentrische bus voldoet aan de nauwkeurigheids- en duurzaamheidseisen voor efficiënte kegelbrekerwerking in zware toepassingen.
De afstelkap van de kegelbreker is een belangrijk onderdeel van het afstelsysteem van de kegelbreker en is bovenop de afstelring of het bovenframe gemonteerd. De belangrijkste functies zijn onder andere het regelen van de breekopening (waardoor de afstand tussen de bewegende en vaste kegels nauwkeurig kan worden afgesteld), het vergrendelen van componenten (waardoor de afstelring na het afstellen wordt vastgezet), het verdelen van de last en het ondersteunen van afdichtingen. Structureel gezien is het een cilindrisch of conisch onderdeel dat bestaat uit de kapbehuizing (gemaakt van hoogwaardig gietstaal zoals ZG310–570 of gesmeed staal), een schroefdraadboring of uitwendige schroefdraad, vergrendelingsmechanismen (zoals vergrendelingsgleuven, stelschroefgaten en taps toelopende interfaces), een bovenflens, afdichtingsgroeven, verstevigingsribben en indicatormarkeringen. Het gietproces voor middelgrote tot grote regeldoppen omvat materiaalkeuze, het maken van patronen (met krimpmarges en lossingshoeken), het vormen (met behulp van zandmallen), het smelten en gieten (met gecontroleerde temperaturen en stroomsnelheden), het koelen en uitschudden, en de warmtebehandeling (normaliseren en ontlaten). Het bewerkings- en productieproces omvat ruwbewerking, schroefdraadbewerking, het bewerken van borgelementen, nabewerking, oppervlaktebehandeling en het monteren van afdichtingen. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaalvalidatie (chemische samenstelling en hardheidstests), controles van de maatnauwkeurigheid (met behulp van CMM- en draadmeters), testen van de structurele integriteit (NDT zoals MPT en UT), functionele testen (verificatie van het verstelbereik en de effectiviteit van de vergrendeling) en testen van de afdichtingsprestaties. Deze garanderen dat de verstelkap de vereiste precisie, sterkte en betrouwbaarheid heeft voor een consistente controle van de breekspleet, wat optimale prestaties van de breker garandeert.
In dit artikel wordt dieper ingegaan op het bovenframe van de kegelbreker, een fundamenteel structureel onderdeel in het bovenste gedeelte van de breker dat belangrijke onderdelen zoals de vaste kegel, de afstelring en de invoertrechter ondersteunt. De belangrijkste functies zijn onder meer structurele ondersteuning (het dragen van lasten tot honderden tonnen en deze overbrengen), het vormen van de breekkamer (samenwerken met de bewegende kegel), het waarborgen van de uitlijning van componenten en het beschermen van interne onderdelen. Het bovenframe, een groot hol cilindrisch of conisch gietstuk, bestaat uit componenten zoals de framebehuizing (gemaakt van hoogwaardig gietstaal ZG310–570 of nodulair gietijzer QT600–3), een vast conisch montageoppervlak, een afstelringgeleider, flensverbindingen (boven- en onderflens), verstevigingsribben, smeer- en inspectiepoorten en een optionele koelmantel, elk met specifieke structurele kenmerken. Het gietproces van het bovenframe omvat materiaalkeuze, het maken van het model (met krimpmarges en lossingshoeken), het vormen (met behulp van groen zand of harsgebonden zandvormen), het smelten en gieten (met gecontroleerde temperaturen en stroomsnelheden), het afkoelen en uitschudden, en de warmtebehandeling (normaliseren en ontlaten voor gegoten staal, gloeien voor nodulair gietijzer). Het bewerkings- en productieproces omvat ruwbewerking, tussenliggende warmtebehandeling, nabewerking (van flenzen, interne conus en geleider voor de afstelring) en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten de inspectie van de gietkwaliteit (ultrasoon en magnetisch testen), controles van de maatnauwkeurigheid (met behulp van CMM en lasertracker), materiaaltesten (chemische samenstelling en hardheid), belastingstesten en verificatie van de montage. Deze processen garanderen dat het bovenframe voldoende structurele integriteit en maatnauwkeurigheid heeft om een stabiele werking van de kegelbreker in zware toepassingen te garanderen.
In dit artikel wordt de branderring van de kegelbreker beschreven, een essentieel afdichtings- en beschermingsonderdeel dat zich bevindt tussen belangrijke onderdelen zoals de afstelring en het hoofdframe, of de bewegende en vaste kegel. De belangrijkste functies zijn onder andere afdichting bij hoge temperaturen (tot 150 °C), het voorkomen van verontreiniging, thermische isolatie en trillingsabsorptie. Hittebestendigheid, oliebestendigheid en mechanische sterkte zijn hierbij essentieel. De branderring heeft een composietstructuur, bestaande uit een metalen frame (staal met een laag koolstofgehalte of gegoten staal met een U/L-vormige doorsnede), een afdichtingsvoering (rubber dat bestand is tegen hoge temperaturen, grafietcomposiet of metaalversterkt vilt), retentiegroeven, flensranden en optionele ventilatiegaten. Het metalen frame wordt geproduceerd via zandgieten: materiaalkeuze (Q235 of ZG230–450), modelleren met krimptoeslagen, groen zandvormen, smelten en gieten (1450–1480 °C), afkoelen en uitschudden, en gloeien voor spanningsverlichting. Het bewerkings- en productieproces omvat het bewerken van het frame, het voorbereiden van de liner, het verlijmen van de liner met hittebestendige lijm, de afwerking en optionele oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (chemische samenstelling, treksterkte, hardheid), maatvoeringscontroles (CMM voor nauwkeurigheid), testen van de hechtsterkte, evaluaties van de afdichtingsprestaties (druk- en warmtewisselingen) en visuele/functionele inspecties. Deze garanderen dat de branderring een betrouwbare afdichting biedt bij hoge temperaturen en trillingen, de interne componenten beschermt en een efficiënte werking van de breker garandeert.
In dit artikel wordt dieper ingegaan op de kegelbrekerbunker, een cruciaal onderdeel voor materiaalgeleiding bovenin de breker. De belangrijkste functies zijn onder meer materiaalverzameling en -opslag, uniforme verdeling, schokdemping en verontreinigingspreventie. Hoge slijtvastheid, structurele sterkte en corrosiebestendigheid zijn hierbij essentieel. De trechter is doorgaans trechtervormig of rechthoekig en bestaat uit de trechterbehuizing, rooster/scherm, slijtvoeringen, verstevigingsribben, montageflens, toegangsdeur en optionele bevestigingen voor trilinrichtingen, elk met specifieke structurele kenmerken en rollen. Voor gegoten staalvarianten omvat het gietproces materiaalselectie (hoogwaardig gegoten staal zoals ZG270–500), modelleren, vormen, smelten en gieten, koelen en uitschudden, warmtebehandeling en gietinspectie. De meeste trechters worden echter vervaardigd uit stalen platen door middel van het snijden, vormen en buigen van de plaat, lasmontage, nabehandeling, machinale bewerking van bevestigingselementen, installatie van de voering en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaalvalidatie, controles van de maatnauwkeurigheid, inspectie van de laskwaliteit, testen van de structurele integriteit, testen van de voeringprestaties en de eindinspectie. Deze garanderen dat de trechter bestand is tegen abrasieve slijtage en impact, wat een continue en efficiënte werking van de kegelbreker in relevante toepassingen garandeert.
Dit artikel biedt een gedetailleerde introductie tot de borgmoer van kegelbrekers. Als belangrijk bevestigingsonderdeel wordt het voornamelijk gebruikt om spieverbindingen zoals de hoofdas, de vaste kegelvoering of de afstelring te bevestigen. Het kan functies realiseren zoals veilige fixatie, lastverdeling en het handhaven van de breekspleet in samenwerking met de afstelring. De samenstelling en structuur omvatten de moerbehuizing, de schroefdraadboring, het vergrendelingsmechanisme (zoals vergrendelingsgaten, stelschroeven en taps toelopende oppervlakken), de flens of kraag en de vlakke sleutelvlakken, waarbij elk onderdeel een specifiek ontwerp en functie heeft. Wat betreft het gietproces, worden grote borgmoeren vaak gemaakt van grijs gietijzer, nodulair gietijzer of gegoten staal. Ze doorlopen stappen zoals materiaalkeuze, patroonvorming, gieten, smelten en gieten, koelen en reinigen, en warmtebehandeling. Het bewerkings- en productieproces omvat stappen zoals voorbewerking, het bewerken van borgelementen, nabewerking, oppervlaktebehandeling en assemblage met borgcomponenten. Kwaliteitscontrole omvat maatregelen zoals materiaaltesten, controles van de maatnauwkeurigheid, inspectie van de draadkwaliteit, testen van de borgprestaties en niet-destructief onderzoek. Hiermee wordt gegarandeerd dat het onderdeel een goede slijtvastheid, goede anti-loslatingseigenschappen en structurele stijfheid heeft in omgevingen met veel trillingen, waardoor de stabiele werking van de breker wordt gegarandeerd.
