De klemring van de kegelbreker, een belangrijk bevestigingselement tussen de afstelring en het onderframe, fixeert de concaaf en stabiliseert de trommelconstructie. Hij fixeert de concaaf, blokkeert de afstellingen, verdeelt de belasting en verbetert de afdichting, waardoor hoge klemkrachten en cyclische belastingen worden weerstaan. Qua constructie bestaat het uit een gegoten/gesmeed stalen ringlichaam met hoge sterkte, een nauwkeurig klemoppervlak, boutgaten, hijsogen, positioneringsvoorzieningen en verstevigingsribben, met optionele slijtvaste coatings. De productie bestaat uit zandgieten (ZG35CrMo) of smeden (35CrMo), gevolgd door warmtebehandeling, bewerking (CNC draaien/slijpen voor precisie) en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (samenstelling, mechanica), dimensionale controles (CMM, lasertracking), structurele integriteitstests (UT, MPT), mechanische prestatietests (klemkracht, vermoeiing) en assemblagevalidatie. Deze garanderen een betrouwbare bevestiging van componenten voor een consistente werking van de breker in de mijnbouw en de verwerking van granulaten.
Het onderste frame van de kegelbreker, een fundamenteel structureel onderdeel, ondersteunt de gehele constructie, verdeelt de belasting over de fundering, herbergt kritische onderdelen (axiaallager, hoofdasbus) en beschermt tegen verontreiniging. Het vereist een hoge stijfheid en sterkte. Qua constructie bestaat het uit een behuizing van gegoten staal/nodulair gietijzer (500 kg–5 ton) met verstevigingsribben, een axiaallagerzitting, een hoofdasbevestiging, smeer-/koelkanalen, een funderingsflens, toegangspoorten en afdichtingsoppervlakken. De productie bestaat uit zandgieten (materiaalkeuze, modelleren, vormen, smelten/gieten) met warmtebehandeling, gevolgd door bewerking (ruw en nauwkeurig) en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, dimensionale controles (CMM, laserscanning), testen van de structurele integriteit (UT, MPT), mechanische prestatietests en assemblagevalidatie. Hiermee wordt gegarandeerd dat aan de sterkte- en precisievereisten voor betrouwbare, zware toepassingen wordt voldaan.
Het kegelbreker-axlager, een belangrijk onderdeel dat axiale belastingen (tot duizenden kilonewtons) aan de onderkant van de hoofdas of tussen de stelring en het frame opvangt, ondersteunt verticale krachten, zorgt voor soepele rotatie, handhaaft de uitlijning en is geïntegreerd met smeersystemen. Het werkt bij 500-1500 tpm en vereist hoge sterkte en precisie. Het vormt een robuuste constructie, bestaande uit een 42CrMo drukring (HRC 50–55 oppervlak), babbitt/bronzen drukplaten, een gietijzeren/stalen behuizing, smeerelementen, positioneringsinrichtingen en afdichtingen. De productie omvat het smeden en warmtebehandelen van de kraag, het gieten/verlijmen van babbitt aan staal voor de pads en het zandgieten van de behuizing, gevolgd door precisiebewerking. De assemblage omvat het installeren van de pads, het integreren van de smering en het controleren van de uitlijning. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, dimensionale inspectie, NDT (UT, MPT), prestatietesten (belasting, wrijving) en smeermiddelvalidatie. Deze garanderen een betrouwbare werking in de mijnbouw en de verwerking van toeslagmaterialen.
De kegelbreker-socketvoering, een vervangbaar, slijtvast onderdeel in de lagerholte van de socket, fungeert als interface tussen de roterende hoofdas en de stationaire socket. Het beschermt tegen slijtage, vermindert wrijving (≤ 0,15 bij smering), verdeelt de belasting en compenseert kleine uitlijnfouten, wat een goede slijtvastheid en smeermiddelcompatibiliteit vereist. Structureel gezien is het een cilindrische/geflensde huls met een voeringlichaam (brons, babbitt of bimetaal), een binnenoppervlak (Ra0,8–1,6 μm met oliegroeven), een buitenoppervlak (vaste pasvorm), optionele flens, smeerfuncties en afschuiningen, met een wanddikte van 5–15 mm. De productie omvat gieten (centrifugaal/zand) voor bronzen voeringen, plus warmtebehandeling en bewerking, of voorbereiding van de stalen mantel, aanbrengen van de lagerlaag (sinteren/walsen) en bewerking voor bimetalen. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (samenstelling, hardheid), dimensionale controles (CMM, rondheidstesten), microstructurele analyses, prestatietests (wrijving, slijtage) en pasvormcontroles, waardoor componenten worden beschermd voor een efficiënte werking van de breker.
De kegelbreker, een belangrijk onderdeel aan de onderkant van de bewegende kegel, fungeert als draaipunt voor de hoofdas, brengt de belasting over op het frame, vergemakkelijkt de smering en zorgt voor de juiste uitlijning. De kegelbreker werkt onder hoge belastingen en vereist sterkte, slijtvastheid en precisie. Qua structuur bestaat het uit een behuizing van hoogwaardig gelegeerd staal (42CrMo), een precisielagerholte, een excentrische businterface, smeerkanalen, een montageflens en positioneringspennen, met optionele slijtvaste inzetstukken. De productie omvat zandgieten (modelleren, vormen, smelten/gieten), warmtebehandeling (afschrikken/ontlaten, plaatselijk harden) en machinale bewerking (precisieboren, flensbewerking, kanaalboren). Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (samenstelling, mechanica), maatvoeringscontroles (CMM, rondheidstest), NDT (UT, MPT), mechanische testen (hardheid, compressie) en functionele testen. Deze testen garanderen een stabiele werking van de breker in de mijnbouw en de verwerking van granulaten.
De concaaf kegelbreker, ook wel vaste kegelvoering of kuipvoering genoemd, is een belangrijk slijtvast onderdeel dat aan de binnenkant van de kuip is gemonteerd en het stationaire deel van de breekkamer vormt. De belangrijkste functies zijn het breken van materiaal (door samen te werken met de roterende mantel), slijtagebescherming (afscherming van de kuip), geleiding van de materiaalstroom (via het binnenprofiel) en controle van de productgrootte (beïnvloed door de binnengeometrie). De kegelbreker moet een uitzonderlijke slijtvastheid (oppervlaktehardheid ≥ HRC 60), slagvastheid (≥ 12 J/cm²) en structurele integriteit hebben om continue materiaalimpact te weerstaan. Structureel gezien is het een gesegmenteerd (3-8 delen voor grote brekers) of eendelig conisch onderdeel. Het bestaat uit concave segmenten/eendelige structuur, een slijtvaste behuizing (hoogchroom gietijzer Cr20-Cr26 of Ni-Hard 4), een inwendig slijtprofiel (taps toelopend ontwerp met een hoek van 15°-30°, ribben/groeven, parallelle secties), bevestigingselementen (zwaluwstaartlippen, klemgaten, positioneringspennen), een buitenste drager (bij bimetaalontwerpen) en boven-/onderflenzen. Het gietproces voor concaves van hoogchroom gietijzer omvat materiaalselectie (Cr20Mo3 met gecontroleerde samenstelling), patroonvorming (gesegmenteerde patronen met krimptoeslagen), vormen (harsgebonden zandmal met vuurvaste was), smelten en gieten (inductieoven, gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid), en koeling en warmtebehandeling (oplossingsgloeien en austemperen). Het bewerkingsproces omvat ruwbewerking, bewerking van de montage-elementen, afwerking van het binnenprofiel, segmentassemblage (voor meerdelige ontwerpen) en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaaltesten (chemische samenstelling en metallografische analyse), testen van mechanische eigenschappen (hardheids- en impacttesten), controles van de maatnauwkeurigheid (CMM en laserscanner), niet-destructief onderzoek (UT en MPT) en validatie van de slijtagebestendigheid (versnelde tests en veldproeven). Deze garanderen dat de concaaf de vereiste slijtvastheid, precisie en duurzaamheid bereikt voor efficiënte, langdurige breekprestaties in de mijnbouw, steengroeven en de verwerking van granulaten.
