1. Hoogefficiënte hydraulische kegelbreker Prestatiekenmerken
a. Hoge werkefficiëntie en grote verwerkingscapaciteit;
b. Het type breekholte kan worden aangepast, met een breed scala aan toepassingen en toepassingen
c. Door de toepassing van een kegelbreker met een hoog rendement kan deze in middelgrote en fijne deeltjes worden vermalen;
d. De gehele unit is in één stuk geïnstalleerd, wat de voordelen van gemak en flexibiliteit biedt.
e. Het combineert de gemeenschappelijke voordelen van de mobiele kaakbreker en de counterattack mobiele breker.
Afvoeropening in gesloten zijde | |||||||||||||
Model | e | 6 mm | 8 mm | 10 mm | 13 mm | 16 mm | 19 mm | 22 mm | 25 mm | 32 mm | 38 mm | 45 mm | 51 mm |
HP100 | e | 40-50 | 45-55 | 50-65 | 55-75 | 65-85 | 70-90 | 75-99 | 80-105 | 95-135 | |||
HP200 | e | 85-115 | 115-145 | 135-175 | 145-185 | 155-195 | 165-215 | 185-230 | 205-245 | ||||
HP300 | e | 110-135 | 145-180 | 175-215 | 195-235 | 215-255 | 225-275 | 245-315 | 295-375 | 345-435 | |||
HP400 | e | 135-170 | 180-225 | 220-275 | 250-315 | 270-340 | 290-365 | 320-425 | 355-485 | 405-555 | 460-625 | ||
HP500 | e | 170-215 | 225-285 | 275-345 | 315-395 | 340-425 | 360-450 | 400-530 | 440-600 | 505-695 | 575-785 | ||
HP800 | e | 255-330 | 320-420 | 380-495 | 430-540 | 465-595 | 490-725 | 540-795 | 595-945 | 685-1045 | 780-1195 | ||
2. Hoogrendements hydraulische kegelbreker Samenvatting van de voordelen
a. De installatie van de apparatuur is geïntegreerd, de algehele coördinatie is sterk en de indeling is redelijk en compact. Dit bespaart tijd en ruimte bij de bouw op locatie, verbetert de flexibiliteit en elimineert veel infrastructuur op locatie, waardoor de investeringskosten aanzienlijk worden verlaagd.
b. Het op het voertuig gemonteerde chassis van de unit is relatief hoog, de breedte van de voertuigcarrosserie is kleiner dan die van de operationele oplegger en de draaicirkel is klein, wat handig is bij het rijden in de ruige en ruwe wegomgeving van de breeklocatie. Bovendien is het gemakkelijker om het bouwterrein te betreden.
c. De geconfigureerde kegelbreker kan niet alleen de functie van fijn breken naar behoren uitvoeren, maar kan ook direct eindproducten produceren van middelfijn en fijnkorrelig zand en grind, met uitgebreide functies, wat direct de transportkosten verlaagt. Bovendien kan de uitgebreide unit het gebroken materiaal direct naar de transportwagen sturen, wat handig is voor tijdig transport.
d. De kegelbreker maakt gebruik van het principe van statische druk en na secundaire trillingsisolatie. De trillingen van de apparatuur zijn gering, wat gunstiger is voor de installatie.
e. De kegelbreker heeft een hogere breekefficiëntie en stabieler werk, wat ook een grote tijdsbesparing oplevert.
f. De configuratie van de apparatuur is flexibel en kan onafhankelijk door één enkele unit worden geproduceerd, of gecombineerd worden om te werken met ruwbreekapparatuur. Naast het leveren van stroom aan de unit, kan de dieselgeneratorset in de unit ook worden geconfigureerd om de unit van stroom te voorzien voor het processysteem, wat de aanpasbaarheid van de apparatuur aanzienlijk verbetert.
g. Geavanceerde technologie, eenvoudige bediening en onderhoud. De configuratie van de apparatuur heeft een duidelijke taakverdeling, die beknopt en eenvoudig te onderhouden is. Prestatiekenmerken
Bovenste frame: Een gegoten stalen (ZG270-500) constructie met een cilindrische vorm, die de vaste kegel en het verstelmechanisme ondersteunt. Deze is voorzien van een flens aan de bovenzijde voor het verbinden van de invoertrechter en radiale verstevigingsribben (dikte 30-80 mm) om drukkrachten te weerstaan.
Onderste frame: Een robuuste basis van gegoten staal (ZG35CrMo) waarin de excentrische asbus, het hoofdaslager en het hydraulische cilindersysteem zijn ondergebracht. Deze is met bouten aan de fundering bevestigd om stabiliteit tijdens bedrijf te garanderen en is voorzien van oliekanalen voor smering en koeling.
Bewegende kegel: Een conisch onderdeel met een slijtvaste voering (hoogchroom gietijzer Cr20 of mangaanstaal ZGMn13) bevestigd via zinklegering. Het conuslichaam is gesmeed uit 42CrMo-gelegeerd staal, met een bolvormige bodem die in het bolvormige lager van de hoofdas past voor een soepele oscillatie.
Vaste kegel (concaaf): Een gesegmenteerde ringvormige voering (3-6 segmenten) van gietijzer met een hoog chroomgehalte, gemonteerd op de binnenwand van het bovenframe. Elk segment is ontworpen met een specifiek holteprofiel (hoek, diepte) om het breekproces en de deeltjesgrootte van het product te regelen.
Hoofdas: Een gesmede as van gelegeerd staal (40CrNiMoA) met een taps toelopende onderkant (1:12 taps toelopend) die in de excentrische asbus past. Deze brengt de rotatiekracht van de excentrische bus over op de bewegende kegel, met een diameter variërend van 100 tot 300 mm, afhankelijk van het brekermodel.
Excentrische asbus: Een gegoten stalen (ZG35CrMo) huls met een versprongen boring (excentriciteit 8–25 mm) die de oscillerende beweging van de hoofdas aandrijft. Deze is gemonteerd op bolvormige rollagers en wordt aangedreven door een kegelwielset (kleine en grote kegelwielen van 20CrMnTi).
Motor- en katrolsysteem: Een motor met variabele frequentie (160-630 kW) is via een V-snaar en poelie verbonden met de ingaande as en levert vermogen voor de aandrijving van de excentrische bus. Het motortoerental is instelbaar (500-1200 tpm) voor aanpassing aan verschillende materialen.
Hydraulische eenheid met meerdere cilinders: 6–12 hydraulische cilinders, gelijkmatig verdeeld over het onderframe, zorgen voor het afstellen van de persaansluiting (5–50 mm) en bieden overbelastingsbeveiliging. Elke cilinder heeft een werkdruk van 16–25 MPa en is uitgerust met een druksensor voor nauwkeurige regeling.
Hydraulische schakelkast: Bevat pompen, kleppen en een PLC-systeem om de cilinderdruk te regelen, waardoor automatische aanpassing van de perspoort en realtime bewaking van de bedrijfsparameters mogelijk zijn.
Veiligheidsventiel:Wanneer er niet-vergruizelbare materialen in de breekruimte terechtkomen, trekken de hydraulische cilinders zich automatisch terug om de afvoerpoort te verwijden en de vreemde voorwerpen te verwijderen. Vervolgens keren ze terug naar de oorspronkelijke positie om de werking te hervatten.
Dun olie smeersysteem: Een onafhankelijk systeem met pompen, koelers en filters dat smeerolie (ISO VG 46) naar lagers, tandwielen en de excentrische bus circuleert. Het houdt de olietemperatuur onder de 55 °C en de druk op 0,2–0,4 MPa.
Stofdichte structuur: Een combinatie van labyrintafdichtingen, oliekeerringen en luchtreiniging (0,3–0,5 MPa perslucht) om te voorkomen dat stof en fijne deeltjes in de lagers en hydraulische systemen terechtkomen.
Patroon maken:Volledige houten of metalen patronen worden gemaakt met krimptoeslagen (1,2–1,5%) en gedetailleerde kenmerken (ribben, flenzen, oliekanalen).
Vormgeving: Er worden harsgebonden zandvormen gebruikt, met kernen voor de interne holtes. Het matrijsoppervlak is gecoat met een vuurvaste laag op basis van zirkonium om de oppervlakteafwerking te verbeteren.
Smelten en gieten:
ZG270-500: Gesmolten in een inductieoven bij 1520–1560°C, gegoten bij 1480–1520°C onder gecontroleerde druk om porositeit te voorkomen.
ZG35CrMo: Gesmolten bij 1540–1580°C, met toevoeging van chroom en molybdeen om de gewenste samenstelling te bereiken (Cr 0,8–1,2%, Mo 0,2–0,3%).
Warmtebehandeling: Normalisatie bij 880–920°C (luchtgekoeld) gevolgd door ontlaten bij 550–600°C om interne spanningen te verlichten en hardheid HB 180–220 te bereiken.
Patroon en vormgeving:Bij het vormen van schelpen worden nauwkeurige schuimpatronen met excentrische boringdetails gebruikt, waardoor de maatnauwkeurigheid van de verplaatste boring (±0,05 mm) wordt gegarandeerd.
Gieten en warmtebehandeling: Gesmolten staal wordt gegoten bij 1500-1540 °C. Na het gieten ondergaat de huls een afschrikking (850 °C, oliegekoeld) en een ontlaat (580 °C) om een hardheid van HB 220-260 en een treksterkte van ≥ 785 MPa te bereiken.
Billetverwarming:Stalen blokken worden in een gasoven verhit tot 1150–1200°C om de plasticiteit te garanderen.
Open-matrijs smeden:Het blok wordt opgestuikt en gesmeed in een conische vorm met een bolvormige basis, waarbij de korrelstroom in meerdere doorgangen wordt uitgelijnd langs de spanningsrichting.
Warmtebehandeling: Afschrikken (840°C, watergekoeld) en ontlaten (560°C) om een treksterkte ≥900 MPa, vloeigrens ≥785 MPa en hardheid HRC 28–32 te bereiken.
Ruwe bewerking: CNC-frezen vormt de flensvlakken en ribranden met een vlakheidstolerantie (≤ 0,1 mm/m). Boormachines maken lagerzittingen en bevestigingsgaten voor hydraulische cilinders met een IT7-tolerantie.
Precisiebewerking: Slijpen van flensaansluitvlakken tot Ra1,6 μm. Boren en tappen van boutgaten (M30–M60) met schroefdraadklasse 6H, met gegarandeerde positienauwkeurigheid (±0,1 mm).
Draaien: CNC-draaibanken bewerken de buitendiameter en de excentrische boring, waarbij een slijpmarge van 0,5–1 mm overblijft. De excentriciteit wordt gecontroleerd met een CMM.
Slijpen: De buitendiameter en boring zijn geslepen tot een IT6-tolerantie, met een oppervlakteruwheid van Ra 0,8 μm. Het montagevlak van het tandwiel is loodrecht geslepen (≤ 0,02 mm/100 mm).
Frezen: CNC-bewerkingscentra vormen het kegelvormige oppervlak en de bolvormige basis, met een kegelhoektolerantie (±0,05°) en een oppervlakteruwheid van Ra3,2 μm.
Montageoppervlak van de voering: Bewerkt tot vlakheid (≤0,1 mm/m) om een stevige verbinding met de slijtvaste voering te garanderen via het gieten van zinklegering.
Materiaaltesten:
Met spectrometrische analyse wordt de chemische samenstelling geverifieerd (bijv. ZG35CrMo: C 0,32–0,40%, Cr 0,8–1,2%).
Trek- en slagproeven bevestigen de mechanische eigenschappen (bijv. 42CrMo: slagenergie ≥60 J/cm² bij 20°C).
Dimensionale inspectie:
CMM controleert kritische afmetingen (bijv. excentriciteit van de excentrische bus, coaxialiteit van de framelagerzitting).
Met laserscanning worden het conische profiel van de bewegende kegel en de geometrie van de vaste kegelholte geverifieerd.
Niet-destructief onderzoek (NDO):
Met ultrasoon onderzoek (UT) worden interne defecten in gegoten frames en mouwen opgespoord (defecten >φ3 mm worden afgekeurd).
Met magnetisch onderzoek (MPT) worden gesmede hoofdassen en bewegende kegels gecontroleerd op oppervlaktescheuren.
Prestatietesten:
Dynamisch balanceren: Rotor- en excentrische busconstructies zijn gebalanceerd tot G2.5-klasse (trilling ≤2,5 mm/s).
Hydraulisch systeemtest: Drukwisselingen (0–25 MPa) gedurende 1000 cycli zonder lekkages; responstijd van veiligheidsvoorzieningen ≤0,5 seconden.
Verbrijzelingstest: 48 uur continubedrijf met graniet (druksterkte 160 MPa) om de capaciteit, deeltjesgrootte (kubieke inhoud ≥ 85%) en slijtage van de onderdelen te verifiëren.
Veiligheidsvalidatie:
Overbelastingstest met 50 kg zware ijzeren blokken bevestigt dat het hydraulische systeem correct en zonder schade wordt geactiveerd en gereset.
