Het contragewicht van de kegelbreker, een belangrijk dynamisch balanceringscomponent dat op de excentrische bus is gemonteerd, compenseert de centrifugale krachten door excentrische rotatie, waardoor trillingen worden verminderd, de stabiliteit wordt verbeterd (500–1500 tpm), het energieverbruik wordt geoptimaliseerd en de framebelasting wordt gebalanceerd. Qua structuur bestaat het uit een behuizing met hoge dichtheid (7,0–7,8 g/cm³) (HT350/QT600-3), 2–6 ringvormige segmenten, boutgaten (klasse 8.8+), positioneringspennen, balanceerlippen en verstevigingsribben, met een corrosiebestendige coating. Het wordt vervaardigd via zandgieten (gieten bij 1350-1380 °C), gloeien (550-600 °C) en precisiebewerking (CNC-draaien/slijpen) voor maatnauwkeurigheid. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (dichtheid ≥ 7,0 g/cm³), NDT (UT/MPT), dynamisch balanceren (rest-onbalans ≤ 5 g·mm/kg) en belastingstests (150% nominale kracht). Dit zorgt voor een betrouwbare werking in de mijnbouw/verwerking van toeslagmaterialen, doordat de spanning wordt geminimaliseerd en de levensduur van de componenten wordt verlengd.
De stofkap van de kegelbreker, een beschermend onderdeel aan de bovenkant van de breker, voorkomt dat stof, vuil en vocht in de interne onderdelen (bijv. afstelmechanisme, druklager) terechtkomen, verhoogt de veiligheid door de toegang tot bewegende componenten te blokkeren en vermindert het geluid. De machine werkt in zware, stoffige omgevingen en vereist daarom duurzaamheid en een goede afdichting. Qua structuur bestaat het uit een dunwandige behuizing (staal, roestvast staal of gietijzer), boven- en onderflenzen met afdichtingen, verstevigingsribben, inspectieluiken, optionele ventilatiegaten en hijsogen. Productieprocessen variëren per materiaal: schalen van zacht/roestvrij staal worden gesneden, gewalst, gelast en afgewerkt; schalen van gietijzer worden zandgegoten en warmtebehandeld. De bewerking richt zich op de vlakheid van de flens en de afdichtingsvlakken, met oppervlaktebehandelingen zoals verven of passiveren. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, maatvoeringscontroles, tests van de structurele integriteit (lasinspectie, druktesten), functionele tests (afdichtingsprestaties, slagvastheid) en assemblagevalidatie. Deze zorgen ervoor dat de stofkap de interne componenten betrouwbaar beschermt en de efficiënte werking van de breker ondersteunt.
De klemring van de kegelbreker, een belangrijk bevestigingselement tussen de afstelring en het onderframe, fixeert de concaaf en stabiliseert de trommelconstructie. Hij fixeert de concaaf, blokkeert de afstellingen, verdeelt de belasting en verbetert de afdichting, waardoor hoge klemkrachten en cyclische belastingen worden weerstaan. Qua constructie bestaat het uit een gegoten/gesmeed stalen ringlichaam met hoge sterkte, een nauwkeurig klemoppervlak, boutgaten, hijsogen, positioneringsvoorzieningen en verstevigingsribben, met optionele slijtvaste coatings. De productie bestaat uit zandgieten (ZG35CrMo) of smeden (35CrMo), gevolgd door warmtebehandeling, bewerking (CNC draaien/slijpen voor precisie) en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (samenstelling, mechanica), dimensionale controles (CMM, lasertracking), structurele integriteitstests (UT, MPT), mechanische prestatietests (klemkracht, vermoeiing) en assemblagevalidatie. Deze garanderen een betrouwbare bevestiging van componenten voor een consistente werking van de breker in de mijnbouw en de verwerking van granulaten.
Het onderste frame van de kegelbreker, een fundamenteel structureel onderdeel, ondersteunt de gehele constructie, verdeelt de belasting over de fundering, herbergt kritische onderdelen (axiaallager, hoofdasbus) en beschermt tegen verontreiniging. Het vereist een hoge stijfheid en sterkte. Qua constructie bestaat het uit een behuizing van gegoten staal/nodulair gietijzer (500 kg–5 ton) met verstevigingsribben, een axiaallagerzitting, een hoofdasbevestiging, smeer-/koelkanalen, een funderingsflens, toegangspoorten en afdichtingsoppervlakken. De productie bestaat uit zandgieten (materiaalkeuze, modelleren, vormen, smelten/gieten) met warmtebehandeling, gevolgd door bewerking (ruw en nauwkeurig) en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, dimensionale controles (CMM, laserscanning), testen van de structurele integriteit (UT, MPT), mechanische prestatietests en assemblagevalidatie. Hiermee wordt gegarandeerd dat aan de sterkte- en precisievereisten voor betrouwbare, zware toepassingen wordt voldaan.
Het kegelbreker-axlager, een belangrijk onderdeel dat axiale belastingen (tot duizenden kilonewtons) aan de onderkant van de hoofdas of tussen de stelring en het frame opvangt, ondersteunt verticale krachten, zorgt voor soepele rotatie, handhaaft de uitlijning en is geïntegreerd met smeersystemen. Het werkt bij 500-1500 tpm en vereist hoge sterkte en precisie. Het vormt een robuuste constructie, bestaande uit een 42CrMo drukring (HRC 50–55 oppervlak), babbitt/bronzen drukplaten, een gietijzeren/stalen behuizing, smeerelementen, positioneringsinrichtingen en afdichtingen. De productie omvat het smeden en warmtebehandelen van de kraag, het gieten/verlijmen van babbitt aan staal voor de pads en het zandgieten van de behuizing, gevolgd door precisiebewerking. De assemblage omvat het installeren van de pads, het integreren van de smering en het controleren van de uitlijning. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, dimensionale inspectie, NDT (UT, MPT), prestatietesten (belasting, wrijving) en smeermiddelvalidatie. Deze garanderen een betrouwbare werking in de mijnbouw en de verwerking van toeslagmaterialen.
De kegelbreker-socketvoering, een vervangbaar, slijtvast onderdeel in de lagerholte van de socket, fungeert als interface tussen de roterende hoofdas en de stationaire socket. Het beschermt tegen slijtage, vermindert wrijving (≤ 0,15 bij smering), verdeelt de belasting en compenseert kleine uitlijnfouten, wat een goede slijtvastheid en smeermiddelcompatibiliteit vereist. Structureel gezien is het een cilindrische/geflensde huls met een voeringlichaam (brons, babbitt of bimetaal), een binnenoppervlak (Ra0,8–1,6 μm met oliegroeven), een buitenoppervlak (vaste pasvorm), optionele flens, smeerfuncties en afschuiningen, met een wanddikte van 5–15 mm. De productie omvat gieten (centrifugaal/zand) voor bronzen voeringen, plus warmtebehandeling en bewerking, of voorbereiding van de stalen mantel, aanbrengen van de lagerlaag (sinteren/walsen) en bewerking voor bimetalen. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (samenstelling, hardheid), dimensionale controles (CMM, rondheidstesten), microstructurele analyses, prestatietests (wrijving, slijtage) en pasvormcontroles, waardoor componenten worden beschermd voor een efficiënte werking van de breker.
