Kogelmolen toevoer einddeksel

Gedetailleerde introductie, productieproces en inspectieproces van kogelmolentoevoerdeksels

I. Functies en structurele kenmerken van toevoerdeksels

• Materiaalgeleiding: Via de interne toevoerschroef of conische structuur worden extern getransporteerde materialen gelijkmatig in de cilinder geïntroduceerd om plaatselijke ophoping te voorkomen;

• Afdichtingsbescherming: Werk samen met afdichtingsinrichtingen (bijv. labyrintafdichtingen, viltafdichtingen) om te voorkomen dat stof en slijpmedia uit de cilinder lekken;

• Structurele ondersteuning: Als afsluiting voor het cilindereinde wordt deze aan de holle as gelast of geschroefd om gezamenlijk de radiale en axiale krachten van de cilinder op te vangen.

• Vorm: Meestal schijfvormig of speciaal gevormd met flenzen, met een centrale toevoerpoort (verbonden met het binnenste gat van de holle as) en een flens aan de rand voor boutverbinding met de cilinder;

• Materiaal: Vereist zowel sterkte als taaiheid. Kleine en middelgrote kogelmolens gebruiken vaak Q235B koolstofstaal, terwijl grote of zware modellen Q355B laaggelegeerd staal (vloeigrens ≥ 355 MPa). De wanddikte bedraagt doorgaans 20-60 mm, afhankelijk van de diameter;

• Ontwerpdetails: De binnenkant is vaak gelast met toevoerschroefbladen (materiaal ZGMn13 voor slijtvastheid) en de buitenkant is bewerkt met een trapoppervlak (ruwheid Ra≤3,2μm) dat past bij het afdichtingsapparaat.

II. Productieproces van toevoerdeksels (met grote Q355B-deksels als voorbeeld)

1. Voorbehandeling en snijden van grondstoffen

• Selectie van grondstoffen: Gebruik stalen platen van het type Q355B met een dikte van 20-60 mm, vergezeld van materiaalcertificaten (chemische samenstelling: C ≤ 0,20%, Mn 1,2-1,6%, Si ≤ 0,55%). Mechanische eigenschappen (treksterkte 470-630 MPa, rek ≥ 20%) moeten worden geverifieerd;

• Snijden:

• Gesneden volgens de uitgevouwen maat van de eindkap (inclusief flensranden) met behulp van CNC-brandsnijden. De loodrechtheid van het snijvlak is ≤ 1 mm/m, zonder scheuren of bramen aan de randen (gecontroleerd met een 10x loep);

• Houd rekening met een bewerkingstoeslag van 5-10 mm voor de centrale toevoerpoort en markeer de posities van de flensboutgaten vooraf.

2. Vormen en ruw bewerken

• Vormen:

• Kleine en middelgrote eindkappen kunnen direct worden gevormd door CNC-snijden; grote eindkappen (diameter ≥ 3 m) vereisen plaatselijke verhitting van de staalplaat tot 300-400 ℃ en persen met een pers om koudvervorming te voorkomen;

• Ruw draaien:

• Draai het kopvlak en het flensverbindingsvlak grof op een verticale CNC-draaibank, waarbij u een nabewerkingstoeslag van 3-5 mm overhoudt;

• Boor de centrale toevoerpoort grof uit, met een slijptoeslag van 2-3 mm voor de diameter, en controleer de oppervlakteruwheid van het binnenste gat op Ra≤12,5 μm.

3. Lassen en warmtebehandeling (belangrijkste processen)

• Componenten lassen:

• Als de eindkap met aanvoerschroeven of verstevigingsribben moet worden gelast, gebruik dan onderpoederdeklassen (draad H08MnA, flux HJ431) met een lasstroom van 500-600 A en een spanning van 28-32 V. Zorg ervoor dat de lasbeenhoogte ≥ 8 mm is;

• Voer direct na het lassen een warmtebehandeling uit bij 250-300℃ gedurende 2 uur om lasspanning te elimineren en scheuren te voorkomen;

• Algemeen blussen en ontlaten (optioneel voor grote eindkappen):

• Voor einddeksels die zwaar belast worden, verhitten tot 850-870℃, na isolatie aan de lucht koelen (normaliseren) om de korrel te verfijnen en de hardheid controleren op 180-230HBW om bewerkbaarheid te garanderen.

4. Afwerking

• Draai het flensoppervlak af:

• Draai het flensoppervlak dat verbonden is met de cilinder op een verticale CNC-draaibank af, met vlakheid ≤ 0,05 mm/m en oppervlakteruwheid Ra ≤ 3,2 μm, waarbij een goede aansluiting met de cilinderflens wordt gegarandeerd (spleet ≤ 0,1 mm);

• Machineflensboutgaten (12-36 gaten afhankelijk van de diameter, opening φ20-φ50mm) met een positietolerantie van ±0,1 mm en een cumulatieve gatafstandsfout ≤0,2 mm;

• Maak het toevoerkanaal af:

• Maak de binnenste opening van de centrale toevoerpoort af, waarbij de tolerantie van het onderdeel dat overeenkomt met de holle as wordt geregeld op H7 (bijv. een binnenste opening van φ300mm staat +0,03-+0,07mm toe) en de oppervlakteruwheid Ra≤1,6μm;

• Bewerk het afdichttredeoppervlak (passend bij het afdichtapparaat) met een afwijking van de tredehoogte van ±0,05 mm en een loodrechtheid ≤0,02 mm/100 mm.

5. Montage van accessoires en oppervlaktebehandeling

• Las de toevoerschroef: Las de slijtvaste schroefbladen ZGMn13 aan de binnenkant van de eindkap, slijp de las na het lassen om ervoor te zorgen dat het schroefoppervlak glad is en geen uitsteeksels heeft (≤1 mm);

• Oppervlaktebehandeling:

• Niet-bewerkte oppervlakken worden gezandstraald om roest te verwijderen (tot klasse Sa2.5) en voorzien van een epoxyprimer (dikte ≥60μm);

• Bewerkte oppervlakken worden voorzien van een roestwerende olie (bijvoorbeeld 20# machineolie) om corrosie te voorkomen.

III. Inspectieproces van toevoerdeksels

1. Inspectie van grondstoffen

• Chemische samenstellingsanalyseGebruik een spectrometer met directe aflezing om het C-, Mn- en Si-gehalte in Q355B-staalplaten te detecteren om naleving van de normen te garanderen;

• Bemonstering van mechanische eigenschappen: Neem monsters uit dezelfde partij stalen platen voor trekproeven (treksterkte, rek) en slagproeven (-20℃ slagenergie ≥34J) om de taaiheid van het materiaal te verifiëren.

2. In-proces inspectie (belangrijke knooppunten)

• Inspectie na het snijdenControleer de afwijking van de snijmaat (≤±3 mm) en bekijk de snijkant met een 10x vergrootglas op scheuren of delaminatie;

• Laskwaliteitsinspectie:

• Visuele inspectie: Lassen moeten vrij zijn van poriën en slakinsluitsels, met een ondersnijdingsdiepte ≤ 0,5 mm en een lengte ≤ 10% van de totale laslengte;

• Niet-destructief onderzoek: Voer 100% penetrant onderzoek (PT) uit op het gelaste deel van de flens en de einddekselbehuizing om er zeker van te zijn dat er geen oppervlaktescheuren zijn; sleutellassen van grote einddeksels vereisen 20% ultrasoon onderzoek (UT) conform JB/T 4730.3 Klasse II.

3. Inspectie van de dimensionale nauwkeurigheid

• Nauwkeurigheid van het flensoppervlak:

• Meet het flensoppervlak met een vlakheidstester en zorg ervoor dat de vlakheid ≤0,05 mm/m is;

• Meet de flensdikte met een micrometer, met een afwijking van ±0,5 mm;

• Voerpoort en opstapvlak:

• Binnendiameter van het gat: Meet met een interne meetklok en zorg ervoor dat de tolerantie voldoet aan de H7-vereisten (bijvoorbeeld: de gemeten afwijking van een binnengat van φ300 mm moet binnen +0,03-+0,07 mm liggen);

• Loodrechtheid van het trede-oppervlak: detecteren met een meetklok op een verticale precisiedraaibank, met afwijking ≤0,02 mm/100 mm;

• Positie van het boutgat: Detecteer de positie van gaten met een coördinatenmeetmachine, met een positietolerantie van ±0,1 mm en een cumulatieve fout in de gatafstand van ≤0,2 mm.

4. Eindinspectie van afgewerkte producten

• Afdichtingsprestatietest: Test de pasvorm met standaard afdichtingsapparatuur, controleer de pasruimte met een voelermaat (≤0,05 mm) om er zeker van te zijn dat er geen speling is;

• Montagecompatibiliteit: Monteer de cilinderflens en de holle as vooraf, controleer de uitlijning van de boutgaten (alle gaten bieden ruimte voor vrije invoeging van bouten) en zorg ervoor dat de speling van het flensoppervlak ≤0,1 mm is (gecontroleerd met een voelermaat);

• Uiterlijke kwaliteit: Controleer het oppervlak visueel op krassen en vervormingen en zorg ervoor dat de schroefbladen stevig zijn vastgelast en er geen duidelijke uitsteeksels zijn.