Eindkap voor de afvoer van de kogelmolen

Gedetailleerde introductie, productieproces en inspectieproces van kogelmolenafvoerdeksels

I. Functies en structurele kenmerken van afvoerdeksels

• Geleiding van de materiaalafvoer: Via interne conische structuren of roosterplaten (in roosterkogelmolens) worden gekwalificeerde gemalen materialen naar de afvoerpoort geleid om retentie te voorkomen;

• Afdichtingsbescherming: Werkt samen met externe afdichtingsinrichtingen (zoals labyrintafdichtingen of pneumatische afdichtingen) om lekkage van stof en slib (in natte kogelmolens) uit de cilinder te voorkomen;

• Dragende belasting: Als eindsteun voor de cilinder wordt deze aan de holle as gelast of geschroefd en draagt een deel van het eigen gewicht van de cilinder en de stootbelastingen van de slijpmiddelen.

• Vorm: Meestal een geflensde schijfvormige structuur, waarbij het midden verbonden is met de holle as en de rand met flensbouten aan de cilinder is bevestigd. De diameter komt overeen met die van de cilinder (meestal 1-5 m);

• Materiaal: Vereist zowel sterkte als taaiheid. Kleine en middelgrote molens gebruiken vaak Q235B koolstofstaal, terwijl grote of zware modellen Q355B laaggelegeerd staal (vloeigrens ≥355MPa) met een wanddikte van 25-80 mm (toenemend met de diameter);

• Ontwerpdetails: De binnenzijde kan worden gelast met roosterplaten (roostertype) of slijtvaste voeringen (materiaal: ZGMn13). Het midden is voorzien van een getrapt gat passend bij de holle as en de buitenzijde is voorzien van een afdichtgroef (voor het plaatsen van afdichtingen).

II. Productieproces van afvoerdeksels (met grote Q355B-deksels als voorbeeld)

1. Voorbehandeling en snijden van grondstoffen

• Selectie van grondstoffen: Er worden stalen platen van het type Q355B met een dikte van 25-80 mm gebruikt, vergezeld van materiaalcertificaten (chemische samenstelling: C ≤ 0,20%, Mn 1,2-1,6%). De mechanische eigenschappen moeten voldoen aan een treksterkte van 470-630 MPa en een rek ≥ 20%;

• Snijden:

• CNC-vlam- of plasmasnijden wordt gebruikt om te snijden volgens de uitgevouwen afmeting van de eindkap (inclusief flenstoeslag). De loodrechtheid van het snijvlak is ≤ 1 mm/m, zonder scheuren aan de rand (gecontroleerd met een 10x vergrootglas);

• Voor het centrale aansluitgat van de holle as (φ200-φ500mm) is een bewerkingstoeslag van 5-10 mm gereserveerd en de posities van de flensboutgaten zijn vooraf gemarkeerd.

2. Vormen en ruw bewerken

• Algemene vorming:

• Kleine en middelgrote eindkappen worden direct gesneden en gevormd; grote eindkappen (diameter ≥ 3 m) vereisen voorbuiging van de flensrand met behulp van een drierollenbuigmachine (kromming passend bij de cilinder). Indien nodig wordt lokale verwarming (200-250 °C) toegepast om koudscheuren te voorkomen;

• Ruwe bewerking:

• CNC verticale draaibanken bewerken het flensoppervlak en het kopvlak grof, waarbij een nabewerkingstoeslag van 3-5 mm wordt aangehouden met een vlakheid ≤1 mm;

• Het centrale getrapte gat (passend bij de holle as) wordt grof geboord, met een slijptoeslag van 2-3 mm voor de opening en een oppervlakteruwheid van Ra ≤12,5 μm.

3. Lassen en warmtebehandeling (belangrijkste processen)

• Componenten lassen:

• Indien roosterplaten of liners moeten worden geïnstalleerd, worden slijtvaste ZGMn13-onderdelen aan de binnenkant van de eindkap gelast met waterstofarme elektroden (E5015-G) met een lasstroom van 280-350 A. Voorverwarmen tot 150 °C vóór het lassen en langzaam afkoelen na het lassen zijn vereist;

• Stomplassen tussen de flens en de behuizing van de eindkap (grote eindkappen kunnen in segmenten worden gelast) gebeurt met behulp van onderpoederdek automatisch lassen. Direct na het lassen wordt naverwarmd tot 250-300 °C gedurende 2 uur om lasspanning te elimineren;

• Algemeen blussen en temperen:

• Grote einddeksels ondergaan een normalisatie bij 850-870℃ + ontlaten bij 600-620℃, waarbij de hardheid wordt gecontroleerd op 180-230HBW om bewerkbaarheid en taaiheid te garanderen.

4. Afwerking

• Flensoppervlakbewerking:

• CNC verticale draaibanken bewerken het flensverbindingsoppervlak tot een vlakheid van ≤0,05 mm/m en een oppervlakteruwheid Ra ≤3,2 μm, waardoor de passingspleet met de cilinderflens ≤0,1 mm bedraagt;

• Flensboutgaten (16-48 gaten, opening φ25-φ60mm) worden bewerkt met een positietolerantie van ±0,1 mm en een cumulatieve gatafstandsfout ≤0,2 mm;

• Bewerking van centrale gaten en afdichtingsgroeven:

• Het centrale getrapte gat is afgewerkt geboord, waarbij het passende deel van de holle as wordt gecontroleerd op tolerantie H7 (bijv. een gat van φ400mm staat +0,03-+0,08mm toe) en oppervlakteruwheid Ra ≤1,6μm;

• De buitenste afdichtingsgroef (breedte × diepte: 15 × 8 mm) is bewerkt met een ruwheid van de groefbodem Ra ≤ 3,2 μm en een afwijking van de groefpositie ± 0,1 mm.

5. Montage van accessoires en oppervlaktebehandeling

• Slijtvaste voeringinstallatie: ZGMn13-voeringen worden met bouten aan de binnenkant van de eindkap bevestigd met een voorspanmoment ≥500N·m om een strakke pasvorm zonder losheid te garanderen;

• Oppervlaktebehandeling:

• Niet-bewerkte oppervlakken worden gezandstraald tot Sa2.5-kwaliteit en gecoat met epoxyprimer (dikte ≥ 60 μm) + polyurethaan toplaag (dikte ≥ 40 μm);

• Bewerkte oppervlakken worden voorzien van een roestwerende olie (bijvoorbeeld 30# machineolie) en op de afdichtingsgroeven worden waterdichte afdichtstrips bevestigd.

III. Inspectieproces van afvoerdeksels

1. Inspectie van grondstoffen

• Chemische samenstellingsanalyse: Een spectrometer detecteert het C- en Mn-gehalte in Q355B-staalplaten om naleving van de normen te garanderen (C ≤ 0,20%, Mn 1,2-1,6%);

• Verificatie van mechanische eigenschappen:Trekproeven meten de treksterkte (470-630 MPa) en de rek (≥ 20%); er worden impacttesten uitgevoerd (-20℃ impactenergie ≥ 34 J).

2. In-proces inspectie (belangrijke knooppunten)

• Inspectie na het snijden: Afwijking van de snijmaat ≤±3 mm; geen scheuren of delaminatie aan de randen (bemonstering door ultrasoon onderzoek);

• Laskwaliteitsinspectie:

• Uiterlijk: De lassen zijn vrij van poriën en slakinsluitsels, met een ondersnijdingsdiepte ≤ 0,5 mm en een lasbeenhoogte die voldoet aan de ontwerpvereisten (≥ 10 mm);

• Niet-destructief onderzoek: 100% ultrasoon onderzoek (UT) wordt uitgevoerd op flenslassen (conform JB/T 4730.3 Klasse II); 100% penetrant onderzoek (PT) wordt uitgevoerd op lasgebieden van de voering om te garanderen dat er geen scheuren in het oppervlak ontstaan.

3. Inspectie van de dimensionale nauwkeurigheid

• Nauwkeurigheid van het flensoppervlak:

• Vlakheid: Gemeten met een laservlakheidsmeter, ≤0,05 mm/m;

• Flensdikte: Gemeten met een micrometer, afwijking ±0,5 mm;

• Centraal gat en afdichtgroef:

• Diameter van het getrapte gat: Gemeten met een interne meetklok, voldoet aan de H7-tolerantievereisten;

• Afdichtingsgroef: Breedte en diepte gemeten met schuifmaat, afwijking ±0,05 mm; radiale groefuitloop ≤0,03 mm;

• Posities van de boutgaten: Gedetecteerd met een coördinatenmeetmachine, positietolerantie ±0,1 mm, cumulatieve gatafstandsfout ≤0,2 mm.

4. Eindinspectie van afgewerkte producten

• Montagecompatibiliteit:Bij proefmontage met cilinderflens en holle as is gebleken dat de bouten vrij kunnen worden ingebracht en dat de passingsvlakspleet ≤0,1 mm is (gecontroleerd met voelermaatjes);

• Afdichtingsprestatietest:Nadat de afdichtingen zijn geïnstalleerd, wordt een luchtdruktest (droog type) of waterdruktest (nat type) van 0,3 MPa uitgevoerd. Binnen 30 minuten nadat de druk is gehandhaafd, mag er geen lekkage optreden;

• Uiterlijke kwaliteit: De oppervlakken van de voeringen uitsteken niet (≤ 1 mm); de bewerkte oppervlakken zijn krasvrij; de hechting van de coating (kruissnedetest ≥ 5B).