Draadstrengen: De basisbouwstenen, onderverdeeld in kettingdraden (longitudinaal, parallel aan de materiaalstroom) en inslagdraden (dwars, loodrecht op de materiaalstroom). Ze zijn gemaakt van koolstofstaal (Q235, 65Mn), roestvrij staal (304, 316) of speciale legeringen (bijv. staal met een hoog chroomgehalte voor slijtvastheid). De draaddiameters variëren van 0,2 mm (fijne zeef) tot 12 mm (grove zeef).
Mesh-opening: De ruimte tussen aangrenzende draden, die de scheidingsgrootte bepaalt. Openingen zijn vierkant, rechthoekig of hexagonaal, met afmetingen van 0,1 mm (microscreening) tot 100 mm (grove screening). Vierkante openingen zijn het meest gebruikelijk voor uniforme classificatie.
Randversterking: Een frame of rand van dikkere draad (2-5 mm diameter) of stalen strips (3-8 mm dik), gelast of geknepen aan de omtrek van het gaas. Dit verbetert de structurele stabiliteit en vergemakkelijkt de installatie op het gaasframe.
Geweven gaas: Het meest voorkomende type, gevormd door het verweven van ketting- en inslagdraden met behulp van effen, keper- of Hollandse bindingen:
Effen weefsel:Elke kettingdraad wisselt over en onder de inslagdraden, geschikt voor middelzware zeefdruk (openingsgrootte 1–50 mm).
Keperbinding:Scheringdraden lopen over twee/onder twee inslagdraden en bieden daardoor een hogere sterkte bij zware toepassingen (bijvoorbeeld ertszeef).
Nederlands Weefsel: Fijne kettingdraden en grove inslagdraden, dicht geweven, gebruikt voor fijn zeefwerk (openingsgrootte < 1 mm).
Gelast gaas:Schering- en inslagdraden worden op iedere kruising gelast, waardoor een stijve structuur en nauwkeurige openingsgroottes ontstaan (ideaal voor het zeven van toeslagmaterialen met openingen van 5–100 mm).
Geperforeerd plaatgaas: Gemaakt door het ponsen van gaten in stalen platen (dikte 1–8 mm), geschikt voor schurende materialen (bijv. graniet) vanwege de hoge slagvastheid.
DraadtrekkenRuwe stalen staven worden door matrijzen getrokken om de diameter te verkleinen en de treksterkte te verhogen. Voor koolstofstaal wordt het trekken gevolgd door gloeien (700-800 °C) om brosheid te verminderen. De tolerantie van de draaddiameter wordt gecontroleerd binnen ±0,02 mm.
Draad richten en knippen:Getrokken draden worden met behulp van rolrichters rechtgetrokken en op lengte gesneden (passend bij de breedte/lengte van het scherm).
Weven:
Effen/keperbinding:Draden worden op een weefgetouw met elkaar verweven, waarbij de spanning wordt gecontroleerd (50–100 MPa) om uniforme openingsgroottes te garanderen.
Nederlands Weefsel:Fijne kettingdraden worden dicht opeengepakt en met grove inslagdraden onder hoge spanning geweven, zodat er smalle openingen ontstaan.
Randbehandeling: De gaasomtrek wordt gevouwen, geknepen of gelast aan verstevigingsstroken. Gelaste randen worden met puntlassen (stroomsterkte 5-15 kA) aan het frame bevestigd.
Draadvoorbereiding:Vergelijkbaar met geweven gaas: draden trekken, rechttrekken en knippen op specifieke lengtes.
Rasteruitlijning:Schering- en inslagdraden worden met behulp van positioneringsmallen in een rasterpatroon aangebracht, waarbij rekening wordt gehouden met de tolerantie van de openingsgrootte (±0,1 mm voor fijn gaas, ±0,5 mm voor grof gaas).
Weerstandslassen: Elk snijpunt wordt gelast met elektroden, met parameters: spanning 2-5 V, stroomsterkte 10-50 kA en lastijd 0,01-0,1 seconde. Dit resulteert in sterke, stijve verbindingen die bestand zijn tegen trillingen.
Oppervlaktebehandeling: Optioneel verzinken (thermisch of galvanisch) voor corrosiebestendigheid, met een zinklaagdikte van 50–100 μm.
Plaat snijden: Stalen platen (Q235, roestvast staal) worden met behulp van plasma- of lasersnijden op zeefafmetingen gesneden.
Ponsen: Gaten worden geponst met CNC-ponsmachines, met matrijzen die passen bij de gewenste vorm/grootte van de opening. De ponskracht varieert van 100 tot 500 kN, afhankelijk van de plaatdikte en de grootte van het gat.
Ontbramen:De randen van de gaten worden met behulp van slijpschijven ontbraamd om beschadiging van de draad te voorkomen en een soepele materiaalstroom te garanderen.
Oppervlaktebehandeling:
Verzinken:Bij koolstofstalen gaas wordt door thermisch verzinken (450–460°C) een laag zink-ijzerlegering gevormd, waardoor de corrosiebestendigheid wordt verbeterd (levensduur 5–10 jaar in buitenomgevingen).
Polijsten: Roestvrijstalen gaas is gepolijst tot een oppervlakteruwheid van Ra0,8–1,6 μm, waardoor de hechting van het materiaal wordt verminderd.
Coating: Optionele polyurethaan- of rubbercoating (1–3 mm dik) op draadoppervlakken voor extreme slijtvastheid (bijv. toepassingen in de mijnbouw).
Snijden en op maat maken:Grote gaasdoeken worden met een schaar of lasersnijder op maat gesneden voor het gaasframe, met een lengte-/breedtetolerantie van ±1 mm.
Frame-montage:Bij modulaire schermen wordt het gaas met behulp van rubberen pakkingen aan een stalen frame (hoekijzer of stalen kanaal) vastgeschroefd of geklemd om trillingen te dempen en lekkage van materiaal te voorkomen.
Materiaaltesten:
Trekproeven op draadstrengen garanderen de sterkte (bijv. 65Mn-staal: treksterkte ≥1000 MPa).
Chemische samenstellingsanalyse (spectrometrie) controleert de kwaliteit van het materiaal (bijv. roestvrij staal 304: Cr ≥18%, Ni ≥8%).
Dimensionale inspectie:
Meting van de openingsgrootte met behulp van een schuifmaat of optische comparatoren, waarbij wordt gecontroleerd of aan de specificaties wordt voldaan (bijv. opening van 10 mm met een tolerantie van ±0,2 mm).
Controleer de vlakheid van het gaas met een richtliniaal, met een afwijking ≤2 mm/m om ongelijkmatige zeefwerking te voorkomen.
Structurele integriteitstesten:
Lassterktetest: Voor gelast gaas, trektesten uitvoeren op de kruisingen van de draden (minimale breekkracht ≥ 5 kN voor draden van 5 mm).
Slijtvastheidstest:Monsters worden onderworpen aan ASTM G65 droogzandslijtagetests, met gewichtsverlies ≤5 g/1000 cycli voor staal met een hoog chroomgehalte.
Prestatievalidatie:
Screening-efficiëntietest: Een monster van gesorteerde materialen wordt gezeefd, waarbij de efficiëntie wordt berekend als (doorlaatmassa materiaal / totale massa) × 100% (vereist ≥90%).
Trillingsvermoeidheidstest:Het gaas wordt gedurende 100 uur op een trillend platform (1500 tpm) gemonteerd, waarbij wordt gecontroleerd op draadbreuk of losraken.
Voorbereiding:Het schermframe wordt schoongemaakt en er worden rubberen pakkingen (3–5 mm dik) op het montageoppervlak van het frame geplaatst om kieren af te dichten.
Mesh-positionering: Het gaas wordt plat op het frame gelegd, zodat het goed aansluit op de aan- en afvoer. Voor grote schermen worden meerdere gaaspanelen met overlappende randen (50-100 mm) aan elkaar verbonden en vastgeklemd.
Vastmaken: Het gaas wordt vastgezet met bouten, clips of wiggen:
Boutbevestiging: Bouten M8–M12 worden op een afstand van 100–200 mm langs de rand geplaatst en vastgedraaid met een koppel van 30–50 N·m.
Wigvormige staven:Metalen wiggen worden in sleuven op het frame gedreven, waardoor het gaas wordt samengedrukt voor een snelle installatie (gebruikelijk bij mijnschermen).
Spanningsaanpassing: Het gaas wordt gelijkmatig gespannen (spanning 10-20 kN/m) met behulp van spanschroeven of spanbouten om doorhangen tijdens trillingen te voorkomen. De spanning wordt gecontroleerd met een spanningsmeter.
Afdichten en testen: De openingen tussen de gaaspanelen en het frame worden afgedicht met polyurethaanschuim of rubberen strips. Er wordt een testrun (30 minuten) uitgevoerd om te controleren op trillingsgeluid, beweging van het gaas of materiaallekkage.
