Kaakbrekerframes

Gedetailleerde introductie tot het framecomponent van kaakbrekers

I. Samenstelling en structuur van het frame

1. Hoofdframestructuur

• Integraal frame: Kleine/middelgrote brekers (capaciteit ≤ 100 ton/u) maken vaak gebruik van integraal gegoten of gelaste constructies, gevormd als een "U" met verticale zijwanden (30-80 mm dik), een horizontale bodemplaat (50-100 mm dik) en een bovengedeelte dat aansluit op de vaste kaakplaat. Een centrale boring voor de lagerbehuizing van de excentrische as is 预留, waarbij het frame 30-40% van het totale gewicht van de machine uitmaakt.

• Gesplitst frameGrote brekers (capaciteit >100 ton/u) bestaan uit een boven- en onderframe, verbonden door zeer sterke bouten (M36–M64, klasse 8.8+), wat transport en montage ter plaatse vergemakkelijkt. Het bovenframe ondersteunt de vaste kaakplaat en de excentrische as, terwijl het onderframe de zwenkkaak en de tuimelplaatzitting draagt. Een positioneringspen (speling ≤ 0,1 mm) garandeert een nauwkeurige montage bij de verbinding.

2. Lagerhuisboring
   Een cirkelvormig doorlopend gat in de zijwanden van het frame voor de montage van het excentrische aslager. De boringdiameter is ontworpen volgens het lagermodel (tolerantie H7), met een wanddikte ≥ 1/3 van de buitendiameter van het lager (om de belastbaarheid te vergroten). Trapvormige vlakken (10–20 mm diep) aan beide uiteinden plaatsen de buitenring van het lager en het afdichtingsdeksel, met een interne oppervlakteruwheid van Ra ≤ 1,6 μm (wat lagerslijtage vermindert).
3. Vaste kaakplaat montageoppervlak
   Een schuin voorvlak (20°–30° ten opzichte van de horizontale lijn, voor een optimaal profiel van de breekkamer) met T-gleuven of boutgaten (150–300 mm afstand) voor het bevestigen van de vaste kaakplaat. Een vlakheid ≤ 0,5 mm/m en een haaksheid op de lagerboringas ≤ 0,1 mm/100 mm zorgen voor parallelliteit tussen de vaste en zwenkkaken.
4. Knevelplaat stoelbevestiging
   Een concave structuur op de achterwand van het frame of de onderste framebasis, verbonden met de zitting van de tuimelplaat via bouten of integraal gegoten. Het oppervlak is gelijk aan dat van de zitting van de tuimelplaat (vlak of 弧形) voor een gelijkmatige krachtoverbrenging. Verstevigingsribben (20-50 mm dik) rond de bevestiging verhogen de slagvastheid.
5. Versterkingsstructuren

• Dwarsbalken:Grote frames zijn voorzien van gelaste of gegoten dwarsbalken (rechthoekig of I-vormig) tussen de zijwanden (afstand 500–800 mm) om zijdelingse vervorming onder belasting te voorkomen.

• Ribben: Rastervormige ribben (50–150 mm hoog) op het binnenframe, met afgeronde hoeken (R10–R20) bij de verbindingen tussen de ribben en de wand/bodem om spanningsconcentratie te voorkomen.

6. Hulpstructuren

• Gaten optillen: Gaten van φ50–φ100 mm (met schroefdraad of doorlopend) aan de boven-/zijkant voor hantering, met versterkte randen (≥30 mm dik) om scheuren te voorkomen.

• Montagesteunen voor afstelling van de afvoer: Boutgaten of glijbanen op het onderste frame voor het installeren van afstellers voor de afvoerspleet (bijv. vulstukken of wiggen) om de productgrootte te regelen.

II. Gietproces van het frame (gegoten stalen frame)

1. Voorbereiding van schimmel en zand

• Er worden mallen van natriumsilicaat of kunstharszand gebruikt. Houten patronen (groot) of schuimpatronen (klein/middelgroot) worden vervaardigd op basis van 3D-modellen, met een krimpmarge van 3-5% (2-2,5% lineaire krimp voor gegoten staal).

• De matrijsoppervlakken zijn gecoat met zirkoonpoeder (0,5–1 mm dik) voor een betere afwerking. Kritieke plekken (lagerboringen, montageoppervlakken) worden behandeld met koudgehard zand (oppervlaktehardheid ≥ 80 Shore D) voor een nauwkeurige maatvoering.

2. Smelten en gieten

• Schrootstaal met een laag P/S-gehalte en ruwijzer worden gesmolten in een vlamboogoven bij temperaturen van 1520-1580 °C. De samenstelling wordt aangepast (ZG270-500: C 0,24-0,32%, Si 0,5-0,8%) en gedeoxideerd tot een zuiverheid van ≥99,9% (niet-metalen insluitsels ≤Graad 2).

• Er wordt gebruikgemaakt van een trapsgewijs gietsysteem met een multi-point bodemgietproces (3-5 gietopeningen voor grote frames) bij 1480-1520 °C. De giettijd bedraagt 15-40 minuten (op gewicht) om een soepele vulling te garanderen en slakinsluiting te voorkomen.

3. Uitschudden en warmtebehandeling

• Gietstukken worden uitgeschud nadat ze zijn afgekoeld tot onder de 200 °C. De risers worden verwijderd (brandgesneden en geslepen) en het oppervlak wordt gereinigd met zand/spat.

• Gloeien: Verwarmen tot 650–700°C, gedurende 6–8 uur op deze temperatuur gehouden, vervolgens in een oven afgekoeld tot 300°C voor luchtkoeling om restspanning (≤100 MPa) te elimineren en vervorming na het bewerken te voorkomen.

III. Bewerkingsproces van het frame

1. Ruwe bewerking

• Met de grondplaat als referentiepunt freest de portaalfrees de zijwanden en de bevestigingsvlakken van de vaste kaken ruw, waarbij een nabewerkingsmarge van 5-10 mm wordt aangehouden. Parallelliteit van de zijwanden ≤ 1 mm/m; hoekafwijking van het bevestigingsvlak ≤ 0,5°.

• Lagerboringen worden op een horizontale boormachine grof uitgeboord tot een overmaat van 5–8 mm, waarbij de booras loodrecht op het montageoppervlak ≤0,3 mm/100 mm staat.

2. Semi-afwerking en veroudering

• De oppervlakken zijn half afgewerkt (2-3 mm toegift) en de boringen zijn half geboord (1-2 mm toegift). Kunstmatige veroudering (200-250 °C gedurende 4 uur) verlicht de spanning tijdens het bewerken verder.

3. Afwerking

• Vaste bek-montageoppervlak: CNC-portaalgefreesd tot vlakheid ≤0,1 mm/m, Ra ≤6,3 μm, hoekfout ≤0,1°.

• Lagerboringen: CNC-geboord met H7-tolerantie, met ≤0,05 mm coaxialiteit tussen de zijkanten, Ra ≤1,6 μm. De vlakken aan de uiteinden van de boring hebben een loodrechte stand van ≤0,02 mm/100 mm ten opzichte van de as van de boring.

• Gaten en sleuven: Vaste kaakboutgaten (H12-tolerantie), gaten voor de kniehefboomzitting en T-sleuven (breedte ±0,2 mm) zijn machinaal aangebracht, met een positieafwijking van ≤0,5 mm ten opzichte van de tekeningen.

4. Oppervlaktebehandeling

• Onbewerkte oppervlakken worden gezandstraald (Sa2,5) en voorzien van een zinkrijke epoxyprimer (60-80 μm) en een chloorrubber toplaag (40-60 μm) voor corrosiebestendigheid. Bewerkte oppervlakken worden behandeld met roestwerende olie (groot) of fosfateren (klein/middel).

IV. Kwaliteitscontrole van het frame

1. Gietkwaliteit

• Visuele inspectie: Geen scheuren, krimp of afwijkingen. Kritieke gebieden (de omgeving van de lagerboring) worden onderworpen aan een magnetische deeltjestest (MT) om oppervlaktescheuren (lengte ≤ 1 mm) te detecteren.

• Interne kwaliteit: Grote frames ondergaan een ultrasoontest (UT) met een dekking van ≥ 80%. Lagerboringen en ribben moeten vrij zijn van insluitsels/gasporiën van ≥ φ5 mm.

2. Dimensionale nauwkeurigheid

• Coördinatenmeetmachines controleren de lagerboringdiameter (H7), coaxialiteit (≤0,05 mm) en lasertrackers controleren de vlakheid van het vaste bekoppervlak (≤0,1 mm/m) en de hoek.

• Bij gespleten frames wordt de vlakheid van het voegoppervlak (≤0,15 mm/m) en de speling van de passtukken (≤0,1 mm) gecontroleerd.

3. Mechanische eigenschappen

• Er worden trekproeven (ZG270-500: treksterkte ≥ 500 MPa, ≥ 20% rek) en hardheidscontroles (180–230 HBW) op de monsters uitgevoerd.

• Frames met watermantel ondergaan een hydrostatische test met een werkdruk van 1,5x gedurende 30 minuten zonder dat er lekkage optreedt.

4. Belastingstesten

• Gedurende 1 uur wordt een drukkracht van 1,2× van de nominale druk uitgeoefend. Rekstrookjes meten de maximale spanning (≤ 80% van de vloeigrens), met een vervorming ≤ 0,2 mm/m (lagerboring-asverschuiving ≤ 0,03 mm).

V. Veelvoorkomende Chinees-Engelse namen

1. Kader

2. Brekerframe

3. Machine basis

4. Kaakbrekerframe

5. Hoofdframe

6. Ondersteunend frame