Het onderste frame van de kegelbreker, een fundamenteel structureel onderdeel, ondersteunt de gehele constructie, verdeelt de belasting over de fundering, herbergt kritische onderdelen (axiaallager, hoofdasbus) en beschermt tegen verontreiniging. Het vereist een hoge stijfheid en sterkte. Qua constructie bestaat het uit een behuizing van gegoten staal/nodulair gietijzer (500 kg–5 ton) met verstevigingsribben, een axiaallagerzitting, een hoofdasbevestiging, smeer-/koelkanalen, een funderingsflens, toegangspoorten en afdichtingsoppervlakken. De productie bestaat uit zandgieten (materiaalkeuze, modelleren, vormen, smelten/gieten) met warmtebehandeling, gevolgd door bewerking (ruw en nauwkeurig) en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten, dimensionale controles (CMM, laserscanning), testen van de structurele integriteit (UT, MPT), mechanische prestatietests en assemblagevalidatie. Hiermee wordt gegarandeerd dat aan de sterkte- en precisievereisten voor betrouwbare, zware toepassingen wordt voldaan.
Het frame van de kegelbreker, als fundamenteel structureel onderdeel van de breker, fungeert als de "ruggengraat" met kernfuncties zoals algehele structurele ondersteuning (het dragen van het gewicht van alle componenten en breekkrachten tot duizenden tonnen), krachtoverbrenging (het verdelen van de lasten over de fundering), componentpositionering (het bieden van nauwkeurige montageoppervlakken) en beschermende behuizing (het huisvesten van interne componenten). Het vereist een hoge stijfheid, sterkte en maatvastheid om langdurige zware belastingen en dynamische impact te weerstaan. Structureel gezien is het een grote, robuuste giet- of lasconstructie die bestaat uit het framelichaam (hoogwaardig gegoten staal ZG35CrMo of gelast laaggelegeerd staal Q355B met 80–200 mm dikke wanden), lagerhuis, excentrische buskamer, montageflenzen (onder- en bovenflenzen), verstevigingsribben (30–80 mm dik), smeer- en koelkanalen en inspectie- en toegangsdeuren. Voor grote en complexe frames omvat het gietproces materiaalkeuze, het maken van het model (met een krimpmarge van 1,5-2,5%), het vormen (met behulp van kunstharsgebonden zand), het smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid) en het koelen en de warmtebehandeling (normaliseren en ontlaten). Het bewerkings- en productieproces omvat ruwbewerking, het bewerken van lagerhuizen en -kamers, het bewerken van flensen en montagevlakken, het bewerken van verstevigingsribben en buitenoppervlakken, en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaaltesten (chemische samenstelling, trek- en slagtesten), dimensionale inspectie (met behulp van CMM en laserscanning), niet-destructief onderzoek (UT en MPT), mechanische testen (hardheids- en belastingstesten) en assemblage- en functionele testen. Deze processen garanderen dat het frame stabiliteit, betrouwbaarheid en een lange levensduur biedt voor de breker in zware toepassingen.
Ondersteunt de tussenas, isoleert transmissieonderdelen van verontreinigingen, bevat smeermiddelen en dempt trillingen. Het beschrijft de samenstelling ervan, inclusief de behuizing, lagerzittingen, smeerpoorten, afdichtingsflenzen, inspectiedeksels, ventilatiegaten en afstelmogelijkheden voor de tandwielspeling, samen met hun structurele kenmerken. Het gietproces van de behuizing wordt uitgewerkt, inclusief materiaalkeuze (grijs gietijzer), modelleren, vormen, smelten, gieten, warmtebehandeling en inspectie. Het beschrijft ook het bewerkingsproces (ruw/nabewerken, oppervlaktebehandeling) en de assemblagestappen. Daarnaast worden kwaliteitscontrolemaatregelen gespecificeerd, zoals materiaalvalidatie, maatnauwkeurigheidscontroles, testen van de structurele integriteit (druktesten, niet-destructief onderzoek), functionele testen en eindinspectie. Deze processen garanderen dat de tussenasbehuizing betrouwbare ondersteuning en bescherming biedt aan de tussenas, wat bijdraagt aan de stabiele werking van de kegelbreker onder zware belasting.
