Het smeersysteem is een essentieel hulpstuk in kegelbrekers, verantwoordelijk voor wrijving verminderen, warmte afvoeren en slijtage voorkomen tussen bewegende onderdelen (zoals de hoofdas, excentrische bus, lagers van de tussenas en tandwielaangrijpvlakken). Door continue toevoer van smeermiddelen (olie of vet) wordt metaal-op-metaalcontact geminimaliseerd, wordt de levensduur van componenten verlengd en zorgt het ervoor dat de breker soepel functioneert onder hoge belasting en hoge snelheden. Een goed functionerend smeersysteem beschermt ook tegen corrosie en verwijdert vuil, waardoor de operationele efficiëntie van de apparatuur behouden blijft.
Het smeersysteem voor kegelbrekers is doorgaans een geforceerd oliecirculatiesysteem, bestaande uit de volgende kerncomponenten:
Olietank (Reservoir): Slaat de smeerolie op, met een capaciteit die past bij de grootte van de breker (variërend van 50 tot 500 liter). De tank is uitgerust met een kijkglas om het oliepeil te controleren en een aftapkraan voor het verversen van de olie. De binnenkant van de tank is vaak voorzien van anticorrosieverf om olieverontreiniging te voorkomen.
Oliepomp: De krachtbron voor de oliecirculatie, meestal een tandwielpomp of schoepenpomp, die olie kan leveren met een druk van 0,3–0,6 MPa. Deze wordt aangedreven door een elektromotor of is via een riem verbonden met de hoofdaandrijving van de breker.
Filtersysteem: Inclusief een zuigfilter (grove filtratie, 100-200 μm) bij de pompinlaat om grote deeltjes te verwijderen, en een drukfilter (fijne filtratie, 10-25 μm) in de olieleiding om kleine verontreinigingen op te vangen. Sommige systemen hebben een bypassfilter voor continue zuivering tijdens bedrijf.
Koelapparaat: Verlaagt de olietemperatuur om degradatie te voorkomen (ideale bedrijfstemperatuur: 40–60 °C). Dit kan een watergekoelde warmtewisselaar zijn (met radiator en ventilator) of een luchtgekoelde koeler, geïntegreerd in de oliecirculatieleiding.
Verdeelstuk: Een netwerk van leidingen, slangen en kleppen dat olie naar kritieke smeerpunten (bijv. lagers en tandwielen) distribueert. Elke aftakking is uitgerust met een flowmeter of drukmeter om de olietoevoer te bewaken.
Overdrukventiel: Beschermt het systeem tegen overdruk door overtollige olie terug te leiden naar de tank wanneer de druk de ingestelde limiet overschrijdt (meestal 0,8 MPa).
Sensoren en bewakingsapparatuur: Inclusief temperatuursensoren (die waarschuwen als de olie oververhit raakt), drukschakelaars (die de breker uitschakelen als de druk daalt) en sensoren voor de oliekwaliteit (om verontreiniging te detecteren).
Belangrijke gegoten onderdelen, zoals de olietank en de pompbehuizing, worden als volgt vervaardigd:
Materiaalkeuze:
Olietank: zacht staal (Q235) of gietijzer (HT200) voor structurele sterkte en lasbaarheid (voor stalen tanks).
Pomphuis: Grijs gietijzer (HT250) vanwege de goede bewerkbaarheid en het dempen van trillingen, waardoor een stille werking van de pomp wordt gegarandeerd.
Patroon maken: Maak houten of schuimpatronen voor de tank en behuizing, inclusief elementen zoals flenzen, poorten en interne schotten (om te voorkomen dat olie in tanks klotst). De patronen bevatten een uitloophoek (1-3°) voor eenvoudige schimmelverwijdering.
VormgevingGebruik groene zandvormen voor grote tanks of harszand voor precisiepompbehuizingen. Kernen worden ingebracht om interne holtes te vormen (bijv. pompkamers, oliekanalen).
Smelten en gieten:
Voor gietijzer: smelt het in een koepeloven op 1380–1450°C en pas het koolstofgehalte aan tot 3,0–3,5% voor vloeibaarheid.
Giet het gesmolten metaal met een gecontroleerde snelheid in de mallen om porositeit te voorkomen. Voeg risers toe om krimp te compenseren.
Koelen en reinigen: Laat de gietstukken afkoelen tot kamertemperatuur en verwijder vervolgens het zand door middel van stralen. Snijd de risers af en slijp de ruwe randen.
Warmtebehandeling:Bij pompbehuizingen wordt spanningsarm gloeien (550–600°C gedurende 2 uur) toegepast om de interne spanning te verminderen en vervorming door bewerking te voorkomen.
GietinspectieControleer op scheuren, blaasgaten of onvolledige vulling door middel van visuele inspectie en kleurstofpenetrantonderzoek (DPT). Gebruik ultrasoon onderzoek (UT) op drukdragende delen (bijv. wanden van pomphuizen).
Fabricage van olietanks:
Voor stalen tanks: platen op maat snijden, tot cilindrische of rechthoekige vormen rollen en naden lassen (met MIG-lassen). Flenzen en poorten worden gelast en vervolgens gladgeslepen.
Voor gegoten tanks: Bewerk de montagevlakken en poorten om vlakheid (≤0,1 mm/m) en nauwkeurigheid van de schroefdraad (bijv. G1/2 BSP voor verbindingen) te garanderen.
Bewerking van pompbehuizingen:
Ruwdraaien: Bewerk de buitenoppervlakken, inlaat-/uitlaatpoorten en lagerzittingen en laat daarbij een nabewerkingstoeslag van 1–1,5 mm over.
Nabewerking: Precisieboring van de pompkamer en lagerboringen met IT7-tolerantie, met oppervlakteruwheid Ra1,6–3,2 μm. Tapgaten voor fittingen en booroliekanalen (diametertolerantie ±0,1 mm).
Filter- en klepfabricage:
Filterbehuizingen worden vervaardigd uit staal of aluminium en voorzien van schroefdraadaansluitingen voor filterpatronen (porositeit 5–25 μm).
Overdrukventielen: Klepbehuizingen van messing of staal draaien, klepzittingen slijpen om een goede afdichting te garanderen en deze vervolgens monteren met veren en membranen.
Montage:
Sluit de oliepomp via een koppeling aan op de motor en zorg voor uitlijning (slingering ≤ 0,05 mm).
Installeer filters, koelers en kleppen in de olieleiding. Gebruik hiervoor slangen met versterkte lagen (voor hoge druk) en goede klemmen.
Monteer het verdeelstuk en sluit de smeerpunten aan. Spoel het systeem vervolgens met schone olie om vuil te verwijderen.
Materiaalvalidatie: Test staal en gietijzer op chemische samenstelling (via spectrometrie) en mechanische eigenschappen (treksterkte, hardheid).
Dimensionale controles:
Gebruik schuifmaten en meters om de afmetingen van de tank, de poortdraden en de nauwkeurigheid van de boring van de pompbehuizing te controleren.
Controleer de lassen op integriteit door middel van druktesten (tanks: 0,2 MPa luchtdruk gedurende 30 minuten, geen lekken).
Prestatietesten:
Circulatietest: laat het systeem draaien op de nominale stroomsnelheid (bijv. 50–200 l/min) om ervoor te zorgen dat de olie alle punten met een stabiele druk bereikt.
Druktest: Stel het systeem gedurende 1 uur bloot aan een druk die 1,2 keer hoger is dan de nominale druk. Controleer of er geen lekkages of vervormingen van onderdelen zijn.
Koelrendementtest: Meet de olietemperatuur voor en na de koeler (temperatuurdaling moet voldoen aan de ontwerpspecificaties, bijvoorbeeld ≥15°C).
Veiligheid en betrouwbaarheid:
Test overdrukventielen om te bevestigen dat ze bij de ingestelde druk (±5%) opengaan.
Kalibreer sensoren (temperatuur, druk) om nauwkeurige alarmen en uitschakelingen te garanderen.
Verificatie van de netheid: Analyseer oliemonsters na het spoelen om er zeker van te zijn dat het aantal deeltjes voldoet aan ISO 18/15 (≤1300 deeltjes ≥4 μm per ml).
Door zich aan deze processen te houden, zorgt het smeersysteem voor een consistente, betrouwbare bescherming van de componenten van de kegelbreker, waardoor de uitvaltijd wordt geminimaliseerd en de levensduur van de apparatuur wordt verlengd.
1. Geschikte werktemperatuur
Tijdens het werkproces van de kegelbreker moet de olietemperatuur tussen de 38 en 55 graden Celsius worden gehouden. Werken in een omgeving met temperaturen boven de 60 graden Celsius of onder de 16 graden Celsius is niet toegestaan. Tijdens het productieproces kan een thermometer worden gebruikt om de olietemperatuur in de olieretourleiding te meten.
Als de temperatuur hoger is dan 28 graden, moet u hierop letten, omdat de kegelbreker dan de struik kan verbranden.
2. Redelijke werkdruk
Wanneer het smeersysteem normaal werkt, bedragen de werkdruk van de smeerolie en het koelwater beide 0,18 MPa. De uitlaatklep van het smeersysteem is op het frame van de transmissieas gemonteerd. De uitlaatklep kan de interne druk van de kegelbreker gelijkstellen aan de externe atmosferische druk, wat zorgt voor een soepele afvoer van de smeerolie.
3. Kies het juiste smeermiddel
De smeerolie met een lagere kinematische viscositeit kan in de winter worden gebruikt, en de smeerolie met een hogere kinematische viscositeit kan in de zomer worden gebruikt.
4. de aanpassing van het olievolume
De afstelling van het smeerolievolume van de kegelbreker wordt geregeld door de drukregeling van het veiligheidsventiel op het smeeroliestation. De hoeveelheid smeerolie die het transmissieasframe van het transmissiedeel binnenkomt, wordt waargenomen en aangepast door de oliestroomindicator.
Hoewel de oliestroom zichtbaar is op de oliestroomindicator, is er geen garantie dat er smeerolie in de kegelbreker aanwezig is. Het is ook noodzakelijk om de hoeveelheid olie die via de olieretourleiding wordt teruggevoerd, te controleren en de drukregelklep op het smeerstation correct af te stellen om ervoor te zorgen dat het smeersysteem een passend volume terugvoert en de normale werking van het smeersysteem garandeert.
