Installatiemethode van de transmissieas van de kegelbreker
Het komlager van de kegelbreker is een onderdeel dat de bewegende kegel direct ondersteunt. De installatie moet daarom stabiel zijn en het sferische contact moet geschikt zijn. De installatiemethode voor het komlager en de bewegende kegel is als volgt: controleer de componenten. De kogelbus en het komlagerframe mogen niet loszitten vóór de hoorninstallatie en de funderingsinstallatie van de kogelmolen. De watergaten mogen niet geblokkeerd zijn. De stofdichte ring, oliekeerring en andere onderdelen mogen niet beschadigd zijn. Het komlagerframe moet goed aansluiten op het frame (zie het installatieschema van het komlager en de bewegende kegel). Controleer de dichtheid van het horizontale contactoppervlak met een voelermaat om een gelijkmatig contact na installatie te garanderen.
(Installatie van het kegelbrekerframe) Correcte installatiemethode van de hydrocycloon
1. Bewegende kegel; 2. Bolvormige ring; 3. Oliekeerring; 4. Kogelbus; 5. Komvormig lagerframe; 6. Stofring; 7. Frame.
De voorbereide beweegbare conus kan worden geïnstalleerd nadat het komlager is gemonteerd. Gebruik de speciale hefring op de askop om de conus tijdens de montage in de conusbus te bewegen. Om beschadiging van de bolring, oliekeerring en andere onderdelen te voorkomen, moet de hoofdas voorzichtig langs punt A van de conusbus worden gemonteerd, tegen het contragewicht van het kegelwiel.
(Installatie van de transmissie-as van de kegelbreker) Installatiespecificatie van de kogelmolen
Het contactoppervlak tussen het bolvormige oppervlak van het lichaam en de komvormige tegel moet zich op de buitenste ring van de tegel bevinden. De breedte van de contactring moet (0,3-0,5) R zijn; het contactpunt moet minimaal 1 punt zijn op een oppervlak van 25 mm × 25 mm, en de wigvormige opening c van het niet-contacterende deel moet 0,5-1 mm zijn.
(Installatie van de excentrische asbus van de kegelbreker) Middellijn van de installatiekraan van de kogelmolen
Inspecteer en reinig de hoofdas en het oliedoorvoergat in de behuizing zorgvuldig voordat u de bewegende kegel monteert. Zorg ervoor dat het gat schoon en vrij is. Controleer na de installatie de bevestiging van de voering en draai de bovenste compressiemoer vast.
De tussenas (ook wel de tussenas genoemd) is een cruciaal transmissieonderdeel in kegelbrekers en dient als brug tussen de krachtbron (bijv. motor via poelie) en het hoofdbreekmechanisme. De primaire functie is om rotatievermogen overbrengen van de ingaande poelie naar het kegelwiel, dat vervolgens de excentrische as aandrijft om de oscillerende beweging van de bewegende kegel te realiseren voor het vermalen van materialen. Het helpt ook de overbrengingsverhouding te stabiliseren en het koppel gelijkmatig te verdelen, wat zorgt voor een soepele en efficiënte krachtoverbrenging bij zware belasting.
De tussenas-constructie is een meerdelige constructie die is ontworpen om hoge koppels en radiale/axiale krachten te weerstaan, en bestaat uit de volgende kerncomponenten:
Tussenaslichaam: Een cilindrische of getrapte as van hoogwaardig gelegeerd staal (bijv. 40Cr of 42CrMo). Het oppervlak is nauwkeurig bewerkt en voorzien van spiebanen voor de montage van tandwielen en lagers. De lengte en diameter van de as variëren per brekermodel en zijn afgestemd op de transmissie-indeling.
Kegelwiel (rondsel): Bevestigd aan één uiteinde van de tussenas, grijpt het in op het grotere kegelwiel op de excentrische as om kracht over te brengen met een specifieke overbrengingsverhouding (meestal 1:3–1:5). De tanden zijn nauwkeurig gesneden (spiraalvormig of recht) voor een soepele ingrijping en minder geluid, met een gehard oppervlak (58–62 HRC) voor slijtvastheid.
Katrolnaaf: Deze bevindt zich aan de andere kant van het kegelwiel en is via een spiebaan of perspassing verbonden met de ingaande poelie. De naaf is ontworpen om de spanning van de aandrijfriem te weerstaan en de rotatiekracht over te brengen op de as.
Lagerzittingen: Cilindrische delen op de tussenas waar lagers (bijv. kegelrollagers of bolrollagers) zijn gemonteerd. Deze delen hebben strikte maattoleranties om een goede pasvorm met de lagers te garanderen en de coaxialiteit van de as tijdens rotatie te behouden.
Spiebanen en spiebanen: Groeven of richels die in de as zijn aangebracht om tandwielen, katrollen of naven vast te zetten via spieën of spieverbindingen, waardoor relatieve rotatie tussen componenten wordt voorkomen.
Smeergaten: Kleine geboorde gaatjes die door de as lopen om smeermiddel naar de contactpunten van het lager te brengen, waardoor wrijving en hitteontwikkeling tijdens bedrijf worden verminderd.
Terwijl de behuizing van de tussenas doorgaans gesmeed wordt, ondergaan het kegelwiel en de poelie-naaf (indien gegoten) het volgende gietproces:
MateriaalkeuzeKies laaggelegeerd gietstaal (bijv. ZG35CrMo) voor tandwielen, omdat dit een hoge treksterkte (≥ 785 MPa) en taaiheid biedt, waardoor het bestand is tegen stootbelastingen. Voor naven kan grijs gietijzer (HT300) worden gebruikt vanwege de goede bewerkbaarheid en kosteneffectiviteit.
Patroon maken: Creëer houten of metalen patronen die de geometrie van de tandwielen/naven nabootsen, inclusief tandprofielen (voor tandwielen) en bevestigingselementen. Patronen bevatten krimptoeslagen (1-2% voor staal) om krimp na het gieten te compenseren.
VormgevingGebruik kunstharsgebonden zandmallen voor hoge precisie. Voor tandwielen moet de matrijsholte de tandcontouren nauwkeurig nabootsen om de bewerking na het gieten te minimaliseren. Kernen worden gebruikt om interne boringen of holle secties te vormen.
Smelten en gietenSmelt het gelegeerde staal in een elektrische vlamboogoven en pas de chemische samenstelling aan (bijv. koolstof: 0,32-0,40%, chroom: 0,80-1,10%) om aan de normen te voldoen. Giet het gesmolten staal in de mal bij 1520-1580 °C met behulp van een bodemgietsysteem om turbulentie en insluitsels te voorkomen.
Koelen en uitschudden: Laat het gietstuk langzaam afkoelen in de mal om interne spanning te verminderen en verwijder vervolgens het zand door middel van trillingen. Snijd de risers en gates af met plasmasnijden.
Warmtebehandeling: Voor tandwielen normaliseert u bij 860–900°C (luchtgekoeld) om de korrels te verfijnen, gevolgd door afschrikken (850–880°C, oliegekoeld) en ontlaten (550–600°C) om een hardheid van 220–250 HBW (voor bewerking) te bereiken, voordat u het definitief hardt.
GietinspectieControleer op oppervlaktedefecten (scheuren, porositeit) door middel van visuele inspectie. Gebruik ultrasoon onderzoek (UT) om interne defecten op te sporen en zorg ervoor dat er geen defecten groter dan φ2 mm zijn in kritieke gebieden (bijv. wortels van tandwielen).
De tussenas-assemblage vereist nauwkeurige bewerking van alle componenten:
Bewerking van de tussenas:
Smeden: Verhit 42CrMo-staallegeringsstaven tot 1100–1200°C, smeed ze tot ruwe schachtvormen en normaliseer ze vervolgens om de spanning te verlichten.
Ruw draaien: Gebruik CNC-draaibanken om buitendiameters, kopse kanten en spiebanen te bewerken, waarbij u een nabewerkingstoeslag van 1–2 mm aanhoudt.
Warmtebehandeling:Blussen en ontlaten om een hardheid van 28–32 HRC te bereiken voor sterkte, gevolgd door spanningsvrij gloeien.
Afwerken Draaien en Slijpen: Nauwkeurig geslepen lagerzittingen en lagerbussen om IT6-tolerantie, oppervlakteruwheid Ra 0,8-1,6 μm en coaxialiteit ≤ 0,01 mm/m te bereiken. Boor en tap smeergaten voor soepele interne doorgangen.
Bewerking van kegelwielen:
Ruwe snede: Gebruik tandwielfrees- of vormgevingsmachines om tanden ruw te frezen, waarbij u 0,3–0,5 mm speling overlaat voor de afwerking.
Warmtebehandeling: Carbureer de tandoppervlakken (diepte 1,2–1,8 mm) en blus tot 58–62 HRC, terwijl de kern op 30–35 HRC blijft voor taaiheid.
Afwerken slijpen: Slijp de tandflanken met behulp van kegelwielslijpmachines om de nauwkeurigheid van AGMA 10–12 te bereiken, waardoor een nauwkeurige ingrijping met het excentrische tandwiel wordt gegarandeerd.
Montage:
Plaats het kegelwiel en de poelie-naaf met een perspassing op de tussenas (dit wordt bereikt door het tandwiel/de naaf te verwarmen of de as af te koelen).
Bevestig de componenten met sleutels of stelschroeven en controleer de koppelweerstand via trektesten.
Monteer de lagers op de lagerzittingen en zorg ervoor dat er voldoende speling (0,02–0,05 mm) is voor thermische uitzetting.
Materiaalvalidatie: Test grondstoffen via spectrometrie om de samenstelling van de legering te bevestigen (bijv. chroom- en molybdeengehalte in 42CrMo). Voer trek- en slagproeven uit om de mechanische eigenschappen te verifiëren.
Controles op dimensionale nauwkeurigheid:
Gebruik coördinatenmeetmachines (CMM) om de asdiameter, de slingering van de lagerzitting en het profiel van de tandwieltanden te inspecteren.
Controleer de afmetingen van de sleutelsleuf (breedte, diepte) met behulp van meetinstrumenten en zorg ervoor dat de tolerantie ±0,02 mm bedraagt.
Oppervlakte- en structurele integriteit:
Controleer de as en de tandwielen op scheuren met behulp van magnetisch onderzoek (MPT) of kleurstofpenetrantonderzoek (DPT).
Meet de oppervlakteruwheid van lagerzittingen en tandwielen met een profielmeter, waarbij Ra ≤1,6 μm vereist is.
Functioneel testen:
Voer dynamische balanstests uit op de gemonteerde tussenas om ervoor te zorgen dat de trillingen ≤0,1 mm/s zijn bij de nominale snelheid.
Voer tandwielingrijpingstesten uit om te controleren op ruis, speling (0,1–0,3 mm) en belastingverdeling onder gesimuleerde bedrijfsomstandigheden.
Verificatie van het smeersysteem: Test de doorstroming van het smeermiddel door de interne gaten om er zeker van te zijn dat alle contactpunten van het lager voldoende smering krijgen.
Door het naleven van deze productie- en kwaliteitscontroleprocessen zorgt de tegenas voor een betrouwbare krachtoverbrenging in kegelbrekers, zelfs onder zware en continue bedrijfsomstandigheden
