De kegelbrekermantel, ook wel bekend als de bewegende kegelvoering, is een cruciaal, slijtvast onderdeel dat op het buitenoppervlak van de bewegende kegel is gemonteerd en het roterende deel van de breekkamer vormt. De belangrijkste functies zijn actief breken (excentrisch meedraaien met de breekkomvoering om materiaal te verkleinen), slijtagebescherming (afscherming van de bewegende kegel), materiaalstroomregeling (het geleiden van materiaal door de breekkamer via het taps toelopende profiel) en krachtverdeling (zorgen voor een gelijkmatige krachtverdeling om lokale slijtage te minimaliseren). Het vereist uitzonderlijke slijtvastheid (hardheid ≥ HRC 60), slagvastheid (≥ 12 J/cm²) en maatvastheid. Structureel gezien is het een conisch of afgeknot kegelvormig onderdeel dat bestaat uit het mantellichaam (gietijzer met een hoog chroomgehalte, zoals Cr20–Cr26 of nikkelhard gietijzer), een buitenste slijtprofiel (met een taps toelopende hoek van 15°–30°, geribbelde/gegroefde oppervlakken en gladde overgangszones), bevestigingselementen (conisch binnenoppervlak, boutflens, borgmoerinterface, positioneringssleutels), verstevigingsribben en afgeschuinde/afgeronde randen. Het gietproces omvat materiaalselectie (hoog-chroom gietijzer Cr20Mo3), modelleren (met krimptoeslagen), vormen (harsgebonden zandmal), smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid) en warmtebehandeling (oplossingsgloeien en austemperen). Het bewerkingsproces omvat ruwbewerking, precisiebewerking van het binnenoppervlak, bewerking van de bevestigingselementen, afwerking van het buitenprofiel en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontrole omvat materiaaltesten (chemische samenstelling en metallografische analyse), testen van mechanische eigenschappen (hardheids- en impacttesten), controles van de maatnauwkeurigheid (met behulp van een CMM en laserscanner), niet-destructief onderzoek (ultrasoon en magnetisch onderzoek) en validatie van de slijtagebestendigheid (versnelde tests en veldproeven). Deze garanderen dat de mantel de vereiste slijtvastheid, precisie en duurzaamheid bereikt voor een efficiënte werking van de kegelbreker in de mijnbouw, steengroeven en de verwerking van granulaten.
De kegelbrekerkomvoering, ook wel vaste kegelvoering of concave voering genoemd, is een slijtvast onderdeel dat aan de binnenkant van het bovenframe of de ketel is gemonteerd en het stationaire deel van de breekkamer vormt. De belangrijkste functies zijn het breken van materiaal (samenwerken met de bewegende kegelvoering om materiaal te verkleinen), slijtagebescherming (afscherming van het bovenframe), materiaalgeleiding (zorgt voor een gelijkmatige materiaalverdeling via het binnenprofiel) en productgrootteregeling (beïnvloeding van de deeltjesgrootteverdeling via het binnenprofiel). Het vereist uitzonderlijke slijtvastheid, slagvastheid en structurele integriteit, met een levensduur van 500 tot 2000 uur, afhankelijk van de hardheid van het materiaal. Structureel gezien is het een conisch of afgeknot conisch onderdeel dat bestaat uit de voeringbehuizing (gietijzer met een hoog chroomgehalte, zoals Cr20–Cr26 of martensitisch staal), een inwendig slijtprofiel (met parallelle secties, getrapte/gegroefde oppervlakken en een taps toelopende hoek van 15°–30°), bevestigingselementen (zwaluwstaartgroeven, boutgaten, positioneringspennen), verstevigingsribben en een bovenflens. Het gietproces van de komvoering omvat materiaalkeuze (hoog-chroom gietijzer Cr20Mo3), modelleren (met krimptoeslagen), vormen (harsgebonden zandmal), smelten en gieten (gecontroleerde temperatuur en stroomsnelheid), afkoelen en uitschudden, en warmtebehandeling (oplossingsgloeien en austemperen). Het bewerkings- en productieproces omvat ruwbewerking, bewerking van de montage-elementen, bewerking van het binnenprofiel en oppervlaktebehandeling. Kwaliteitscontroleprocessen omvatten materiaaltesten (chemische samenstelling en metallografische analyse), testen van mechanische eigenschappen (hardheids- en impacttesten), controles van de maatnauwkeurigheid (met behulp van een CMM en laserscanner), niet-destructief onderzoek (ultrasoon en magnetisch onderzoek) en testen van de slijtagebestendigheid. Deze processen garanderen dat de binnenschaal de vereiste slijtvastheid, precisie en duurzaamheid heeft.
